08 janvier 2009
Gamut mapping et modes de rendu
La qualité d'une conversion chromatique utilisant des profils ICC dépend de la façon dont s'effectue ce que les Américains appellent le « gamut mapping » et que l'on peut traduire par mise en concordances des couleurs.
La pratique de la gestion des couleurs pour faire correspondre les couleurs de deux dispositifs possédant des gamuts sensiblement égaux ne pose pas de difficulté majeure. Comme les couleurs reproductibles par l'un le sont par l'autre, il suffit de connecter correctement les câbles de l'armoire électrique ICC, pour obtenir une conversion de profil ICC à profil ICC correcte.
Il en va de même si l'on veut faire reproduire les couleurs d'un dispositif, disposant d'un petit gamut, par un autre dispositif, présentant quant à lui d'un grand gamut. Qui peut le plus peu le moins.
Mais quand est-il si l'on doit reproduire les couleurs d'un dispositif à large gamut sur un autre de moindre gamut ? Typiquement si on doit imprimer sur une presse offset un document préalablement affiché sur mon moniteur.
Dans ce cas, il existe des couleurs que mon moniteur affiche, qui n'appartiennent pas au gamut de ma presse. Ces couleurs sont dites hors gamut, certains logiciels les appellent même « couleurs non imprimables ». Mais le métier d'imprimeur consiste justement à les imprimer !
Profil ICC et modes de rendu.
Un profil ICC est un fichier binaire qui contient, non pas une, mais plusieurs tables de concordance entre l'espace chromatique du dispositif qu'il décrit et un espace chromatique de référence (PCS pour Profil Connexion Space), indépendant de tout dispositif, le CIE LAB le plus souvent.
Le choix de la table à utiliser lors de la conversion s'effectue dans les paramètres des logiciels, en sélectionnant l'un ou l'autre des « modes de rendu » (render intent en anglais).
À chaque mode de rendu, « perceptual », « colorimetric » et « saturation » correspondent deux tables de correspondance présentes dans le profil ICC. Une première table de correspondance entre le gamut du dispositif et l'espace de référence (PCS), et une seconde, à l'inverse entre le PCS et le l'espace chromatique du dispositif décrit. Un profil complet doit donc disposer de 6 tables.
Notez que les tables de correspondance « colorimetric » s'utilisent selon deux modes, absolu ou relatif, d'après la façon dont on considère le Blanc.
Le mode saturation est prévu, dans les spécifications de l'ICC, pour une utilisation bureautique, il est inexploitable par des professionnels de l'impression et nous n'en parlerons pas ici.
Le mode de rendu « Colorimétrie absolu »
Ce mode utilise les tables du profil désignées par les appellations « AtoB1Tag » et « BtoA1Tag » (notées dans le profil sous la forme des balises « A2B1' et « B2A1'). Dans la première de ces tables, chaque couleur du dispositif pointe sur sa valeur LAB (ou XYZ). Dans la seconde, les couleurs LAB (ou XYZ), qui correspondent à des couleurs présentent dans le gamut du dispositif, pointent précisément vers les valeurs de ces couleurs. Les couleurs LAB hors gamut pointent vers les valeurs les plus saturées existant dans le gamut du dispositif. Dans ce mode de rendu, le Blanc est considéré comme une couleur et traité comme tel.
Le mode de rendu « Colorimétrie relative »
Ce mode utilise les mêmes tables « AtoB1Tag » et « BtoA1Tag » que le mode précédant. Seul le Blanc fait l'objet d'un traitement à part. Dans une conversion en mode Colorimétrie relative il sera toujours converti vers le Blanc du profil d'arrivée (cible) et non pas selon sa propre valeur LAB ou (XYZ).
Le mode de rendu Perceptuel
Ce mode utilise les tables du profil désignées par les appellations « AtoB0Tag » et « BtoA0Tag » (notées dans le profil sous la forme des balises 'A2B0' et 'B2A0').
Les spécifications de l'ICC, laisse libre le créateur de profil (en fait l'éditeur du logiciel de création de profil), de remplir ces tables comme il l'entend. Le but n'est plus de respecter au plus près les couleurs, mais de donner un rendu d'ensemble satisfaisant d'une image.
Certains logiciels par exemple réduisent de façon homothétique (proportionnelle) les dimensions du gamut de départ à celle du gamut d'arrivée, de façon à respecter les relations des couleurs entre elles (et non pas leurs valeurs réelles). Il s'agit la d'une approche interprétative, subjective, artistique voire impressionniste de la conversion des couleurs et non pas scientifique. Envisagé selon ce principe, ce mode est inutilisable si l'on veut respecter les couleurs lors d'une conversion de profil à profil. D'autres logiciels de création de profil ou de conversion de profil à profil sont justement réputés pour la qualité de leur gamut mapping. Celui-ci relève de leur secret de fabrication et constitue leur valeur ajoutée.
La compensation du point noir
Aucun des modes de rendu n'est pleinement satisfaisant lors d'une conversion de profil à profil nécessitant un ‘gamut mapping’, c'est-à-dire une correspondance entre des couleurs qui ne pointent pas vers la même valeur LAB (ou XYZ). Les modes de rendu « colorimetric » font perdre des nuances dans les valeurs saturées. Le mode de rendu Perceptuel interprète les couleurs selon la sensibilité de l'éditeur du profil au lieu d'en rendre compte fidèlement.
Une méthode donne cependant satisfaction appelée, selon les logiciels, « compensation du point noir » ou « compensation du gamut ». Schématiquement, elle consiste tout d'abord à réduire la dynamique du gamut de départ à celle du gamut d'arrivée, en jouant uniquement sur la luminance (le L du LAB). Une fois les deux gamuts (source et cible) de taille sensiblement identique, on peut utiliser les tables de correspondance « colorimetric » sans perte dans les nuances saturées (puisque la saturation de départ et d'arrivée est sensiblement la même). Il reste ensuite à compenser la réduction de la dynamique du L en l'étirant aux dimensions de celle du gamut d'arrivée (en clair on refait le point blanc et le point noir de l'image). De cette façon, les couleurs appartenant aux deux gamuts, source et cible, n'ont pas été modifiées. Et les couleurs « hors gamut » retrouvent « naturellement » leur pendant dans le gamut cible lors de « l'étirement » de la dynamique de luminosité aux dimensions de celui-ci.
07 janvier 2009
Quadrichromie et colorimétrie
L'utilisation de l'encre noire en impression offset n'est pas neutre du point de vue de la colorimétrie. Où l'on voit que la gestion de la couleur en imprimerie est avant tout une problématique de photogravure.
La quadrichromie est le procédé d'impression qui consiste à superposer quatre trames de points, cyan, magenta, jaune et noire, afin d'obtenir, par effet d'optique, la reproduction des différentes teintes du cercle chromatique.
Du point de vue de la physique, des pigments cyan, magenta et jaunes suffisent à reproduire l'ensemble de ces couleurs. La trichromie est une application particulière des théories des physiciens Young et Maxwell. En pratique, certaines techniques d'impression, comme celles utilisées en photographie argentique, n'utilisent d'ailleurs que des pigments cyan, magenta et jaunes.
De la trichromie à la quadrichromie
L'impression offset fait appel en plus à de l'encre noire. La raison principale est qu'avec une presse offset, l'encre déposée sur le papier n'est jamais pure. Elle a été mélangée sur la plaque offset à de l'eau de mouillage. C'est pourquoi il est impossible d'obtenir un Noir offset suffisamment dense par simple superposition des encres cyan, magenta et jaunes. C'est également la raison pour laquelle à l'inverse on rajoute un soutien de Cyan à un à plat d'encre noire pour obtenir un Noir de bonne intensité.
En colorimétrie, l'utilisation de quatre encres « primaires » au lieu de trois donne sa spécificité à l'espace chromatique CMJN.
En effet, si chaque valeur CMJN pointe sur une valeur LAB (ou XYZ) et une seule, en revanche, une valeur LAB (ou XYZ) correspond à plusieurs valeurs CMJN. En d'autres termes, plusieurs valeurs CMJN seront perçues par l'œil humain comme une seule et même couleur.
UCR & GCR
Cette particularité du procédé offset a permis l'invention de méthodes de séparation CMJN, utilisées en photogravure, connues sous les acronymes UCR (pour Undercolor Removal) et GCR (Gray Component Replacement). Le premier remplace, dans les tons gris foncé d'une image, le Cyan, Magenta et Jaune, en quantité sensiblement égale, par du Noir. Le second remplace la composante grise (un taux de Cyan, Magenta, Jaune sensiblement à égalité) de l'ensemble des couleurs d'une image par du Noir.
Profil ICC CMJN
Du point de vue de la gestion de la couleur, la présence de Noir dans l'impression en quadrichromie implique qu'un profil ICC, décrivant une impression CMJN, ne se contente pas de définir l'espace chromatique CMJN lui-même, mais décrit également le comportement du Noir. En clair, un profil CMJN dicte quelle courbe du Noir sera utilisée lors d'une séparation CMJN utilisant ce profil. Ce choix du comportement du Noir, et la réalité de la courbe du Noir résultante, dépendent du logiciel de création utilisé pour la création du profil ICC CMJN et des paramètres choisis par le technicien lui-même. La création d'un profil ICC CMJN ne relève pas uniquement de la science de la colorimétrie, mais aussi du métier de photograveur.
06 janvier 2009
Retrait de sous couleurs
Du calcul de la charge d'encre noire et des avantages que l'on peut en tirer.
Dans une séparation en quadrichromie traditionnelle, la couche du Noir ne sert qu'à densifier les basses lumières (les tons sombres) d'une image. Le film du Noir était dit « squelettique », car le dessin de l'image n'y était qu'esquissé.
UCR
Le gris en quadrichromie traditionnelle est obtenu par un subtil mélange des trois primaires Cyan, Magenta et Jaune, non pas à égalité, mais presque. De cet équilibre délicat dépend la balance des gris de l'image.
Le procédé de séparation dit UCR (Undercolor removal) consiste à substituer, dans les gris sombres d'une image, les encres Cyan, Magenta et Jaune par du Noir.
La courbe du Noir en UCR démarre donc plus tôt que dans le cas d'une quadrichromie traditionnelle, mais le Noir ne dessine toujours que le squelette de l'image.
L'aspect d'une courbe du Noir UCR est défini par deux mesures :
- la valeur de départ de la courbe, c'est-à-dire la valeur à partir de laquelle les encres CMJ commencent à être remplacées par du Noir ;
- le pourcentage maximal de la charge d'encre, c'est-à-dire les pourcentages additionnés des encres Cyan, Magenta, Jaune et Noir qui forment le noir de l'image.
Le choix de ces valeurs est la prérogative du photograveur.
GCR
En synthèse soustractive, la couleur complémentaire rend compte de ce que l'on appelle la gradation d'une image. Dans un paysage de forêts, par exemple, l'encre Magenta vient dessiner les détails dans les verts produits par le mélange du Cyan et du Jaune.
En l'absence de couleurs complémentaires point de dessin dans l'image. Il en résulte qu'une couleur CMJ est forcément composée pour partie d'un mélange des trois encres à égalité. Or les trois encres primaires, mélangées à part sensiblement égales donnent... du gris.
Il est donc possible de substituer une partie de l'encrage CMJ d'une image par du Noir. La composante grise d'une couleur est ainsi remplacée par de l'encre noire d'où le nom du procédé : Gray Component Replacement, plus connu sous son acronyme GCR.
Dans une séparation GCR, la courbe du Noir démarre nettement plus tôt que dans des séparations traditionnelles ou UCR. L'aspect de la courbe est défini comme en UCR par sa valeur de départ et le pourcentage maximal de la charge d'encre, mais également par la « dose » d'encre CMJ que l'on décide de remplacer par du Noir. On parle de GCR fort, moyen ou faible selon que l'on remplace plus ou moins d'encre CMJ par du Noir. Le film du Noir en GCR ne se contente plus d'esquisser la quadri mais dessine les détails de l'image.
Les avantages
Substituer de l'encre noire aux encres de couleur représente un indéniable avantage économique. L'encre noire est en effet moins chère que les trois autres. L'autre avantage significatif du procédé GCR est que la balance des gris de l'image s'effectue désormais grâce au Noir et non plus par un subtil équilibre CMJ. Le tirage en est d'autant facilité, le conducteur offset n'aura plus à surveiller minutieusement cet équilibre.
Les inconvénients
L'utilisation du Noir en lieu et place des encres CMJ est cependant d'un usage délicat. Avant l'arrivée des systèmes de confection de plaques offset CTP (Computer to plates), il était difficile de reproduire un point de moins de 4 ou 5 %. L'insolation des plaques photosensibles par des UV filtrés par les films offset entraînait fatalement un effet de diffraction qui grillait les petits points.
Or un point Noir de 5 % se voit dans les tons pastel ou les tons chair d'une image. L'effet est connu sous le nom de « grain de poivre ». L'utilisation de séparation GCR était donc à proscrire dans certains cas, selon la nature des photos à séparer. La généralisation des CTP permet cependant aujourd'hui d'utiliser le Noir sans effets néfastes, pour autant que les couleurs soient calculées de façon extrêmement précise en faisant appel à la science de la colorimétrie.
Les tirages résultants d'une séparation GCR auront par ailleurs une résistance moindre aux agressions. Si l'impression est destinée à être exposée longtemps au soleil, par exemple dans le cas d'affiches ou de cartes postales sur un présentoir, une séparation GCR est déconseillée. Moins d'encre de couleurs sur le papier provoque une moindre résistance des couleurs imprimées à l'action de la lumière. De même, les tirages seront plus sensibles aux frottements, ce qui est un inconvénient dans le packaging à moins de vernir l'impression.
05 janvier 2009
Presse offset et colorimétrie
Du rapport entre l'art de l'imprimeur et les mesures que lui fournissent ses instruments de contrôle ou comment utiliser la science pour mieux imprimer à condition... de savoir imprimer.
La norme ISO 12647-2, publiée en 2004 et amendée en 2007, établie les spécifications d'une presse offset moderne à même de produire des imprimés de qualité.
Désormais les constructeurs des presses, les techniciens de maintenance et les conducteurs offset connaissent les paramètres à observer, les mesures à effectuer et les tolérances à respecter pour disposer d'un outil fiable d'impression offset.
L'impression offset est une technologie complexe qui fait appel a de multiples facteurs qui interagissent entre-eux. Leur mise en concordance constitue l'essentiel du métier de l'imprimeur.
La norme couvre les aspects suivants du processus d'impression :
- qualité des films et de la forme imprimante ;
- linéature des trames utilisées pour la réalisation des films ou des formes imprimantes ;
- angles des trames utilisées pour la réalisation des films ou des formes imprimantes ;
- forme des points de trame utilisés pour la réalisation des films ou des formes imprimantes ;
- tolérance du repérage des films ou des formes imprimantes ;
- charge d'encre maximale induite par les films ou les formes imprimantes utilisées ;
- couleur et brillance des supports d'impression (papiers...) ;
- couleur et brillance des encres imprimées selon le support ;
- pourcentages de trame reproductibles pour la reproduction des blancs et des noirs pour les différents types de papier ;
- tolérance du repérage entre les différents groupes de la presse offset ;
- valeurs et tolérance de l'engraissement du point de trame...
Stabilité, répétabilité.
Une fois qu'il dispose d'une machine qui imprime « aux normes », la tâche du conducteur offset consiste à maintenir la qualité d'impression tout au long du tirage. La stabilité du processus d'impression fut de tout temps un élément primordial d'une production imprimée de qualité. C'est aujourd'hui, en plus, une condition sine qua non de l'efficience des techniques de colorimétrie appliquée à l'offset.
Pour contrôler la stabilité de son tirage, le conducteur offset dispose d'outils de mesure : densitomètre ou spectrophotomètre.
Le densitomètre mesure la quantité d'encre déposée sur le papier. Le spectrophotomètre, la couleur réfléchie par l'encre lorsqu'elle est éclairée par l'illuminant standard D50. Les deux mesures s'effectue sur des surfaces imprimées à 100 % (couleurs solides) pour chaque encre Cyan, Majenta, Jaune et Noir.
La norme ISO 12647-2 ne précise pas de valeurs de densité à observer mais les valeurs colorimétriques à respecter pour différents types de papier, selon une tolérance donnée, pour les à-plats Cyan, Magenta, Jaune et Noir.
La valeur de densité (l'encrage), nécessaire à l'obtention de la valeur colorimétrique dictée par la norme, dépend des propriétés de l'encre et des celles du papier. Les différentes encres, même si elles respectent les normes ISO, utilisent des pigments de qualités diverses qui nécessiteront le dépôt d'une quantité d'encre plus ou moins importante sur le papier pour obtenir les couleurs imprimées souhaitées.
Des appareils perfectionnés, à la fois densitomètre et spectrophotomètre, sont capables d'indiquer au conducteur offset à quelle densité il doit imprimer pour obtenir la valeur colorimétrique souhaitée selon l'encre et le papier qu'il utilise.
La gestion de la couleur, un impératif.
L'encre offset réagit différemment selon le papier sur laquelle elle est déposée.
L'impression sur papier couché est beaucoup plus prévisible que sur papier non couché.
Lorsque l'on utilise du papier couché, l'encre ne se dépose pas sur le papier lui même mais sur la couche de produits minéraux (kaolin par exemple) qui le recouvre. Pour cette raison, une encre aux normes ISO, déposée à densité égale sur différents papiers couchés aux normes ISO, produira des couleurs relativement proches.
Il n'en va pas de même lorsque l'on imprime sur papier non couché. La réaction de l'encre, et donc la couleur produite, est absolument imprévisible d'un papier non couché à un autre. En conséquence, s'il est possible, sans faire appel au préalable à un procédé de gestion de la couleur, d'obtenir des couleurs prévisibles sur une presse offset aux normes, avec de l'encre aux normes et du papier couché aux normes, cela est absolument impossible lorsque l'on imprime sur du papier non couché. Il faudrait pour cela utiliser, pour chaque type de papier non couché, une encre spécialement conçue pour ce papier. Ce qui est en pratique... impraticable.
En d'autres termes, un imprimeur peut se passer d'un système de gestion de la couleur pour imprimer sur papier couché si toutefois ses exigences en termes de qualité et de prévisibilité des couleurs ne sont pas trop extrêmes. En revanche, l'impression en couleur de qualité sur papier non couché impose, sans contestation possible, de faire appel à la science de la colorimétrie et d'adopter un système de gestion de la couleur.
Caractériser une presse offset
La caractérisation d'une presse offset, s'effectue sur le même principe que n'importe quel autre dispositif d'impression, à partir de l'analyse d'une charte de couleur imprimée.
La difficulté résulte, en comparaison avec la caractérisation d'une imprimante par exemple, du fait qu'en offset il est difficile d'obtenir une égalité parfaite de la densité d'impression sur toute la largeur de la gamme. Or si les différentes plages de couleur analysées ne sont pas imprimées aux mêmes densités, l'analyse colorimétrique de la presse ne peut être qu'approximative, donc faussée. Plus la charte de couleur est étroite, moins les risque de déviation dus aux écarts de densités sont grands. Cela pose problème aux logiciels de création de profils qui réclament, sous prétexte de précision, d'effectuer leur analyse de l'impression sur un nombre très élevé d'échantillons de couleurs (patchs). Ces logiciels (ou plutôt ceux qui les utilisent) contournent la difficulté en faisant imprimer plusieurs chartes de couleur et en effectuant la moyenne de leur mesures.
D'autres préfèrent ne faire imprimer qu'une seule charte, la plus étroite possible pour limiter les écarts de densité mais en prenant soin qu'elle soit imprimée au plus près des spécifications de la norme ISO.
En tout état de cause, une caractérisation correcte mise en oeuvre convenablement donne des résultats tangibles. C'est-à-dire en matière d'impression... visibles. Pour s'assurer de l'efficience d'une caractérisation et d'une procédure de gestion de la couleur, rien ne vaut... l'oeil de l'imprimeur. Lui seul est en mesure de déterminer si l'investissement en vaut la chandelle.
04 janvier 2009
Épreuve et colorimétrie
Longtemps l'épreuvage numérique a souffert du manque de standardisation. Une carence judicieusement comblée récemment par l'organisme professionnel allemand Fogra.
La généralisation des systèmes de confection des plaques offset CTP (Computer to plates) a tout à la fois sonné le glas des systèmes d'épreuves analogiques et rendu indispensables les épreuves numériques.
Auparavant, lorsque les plaques offset étaient réalisées, selon un procédé d'insolation aux ultra-violets (UV) à travers les films offset, ces films servaient également à la réalisation des épreuves. D'où l'appellation d'épreuves analogiques. Les systèmes Cromalin de DuPont et Matchprint de 3M se disputaient le marché. Ces systèmes simulaient l'impression finale, au point de trame près, en utilisant des pigments colorés qui imitaient les couleurs des encres offset CMJN. Cromalin et Matchprint représentaient les standards de fait de l'épreuvage dans l'imprimerie. Leur rendu colorimétrique n'était pas identique loin de là, mais les imprimeurs s'y étaient habitués.
La disparition des films offset a rendu caducs ces dispositifs. Ils ont été remplacés par des systèmes numériques qui ne sont rien d'autre que des imprimantes PostScript dotées de caractéristiques particulières.
Epreuve numérique
La première qualité d'un système d'impression d'épreuve numérique est sa répétabilité (sa stabilité dans le temps). Le système doit également être doté d'un gamut suffisamment large pour contenir celui d'une presse offset imprimant sur papier couché. Enfin, l'imprimante doit être en mesure de reproduire finement une large gamme de nuances colorées. En effet, la taille du gamut n'est pas tout, encore faut-il pouvoir reproduire l'infinité de tons colorés qu'il contient.
Dans un premier temps, seuls des dispositifs extrêmement coûteux répondaient à ce cahier des charges. Aujourd'hui la technologie d'impression jet d'encre est en vogue, produisant des impressions stables, de qualité et à large gamut, pour un coût raisonnable.
Tant qu'ils étaient les seuls à proposer des systèmes d'impression d'épreuves numériques fiables, certains constructeurs ont tenté (en vain) d'imposer leurs épreuves en tant que standards de fait. Contrairement aux systèmes analogiques en leur temps, l'offre d'épreuvage numérique était déjà suffisamment pléthorique pour forcer la concurrence et interdire la normalisation par le monopole.
Longtemps, aucun standard de fait ni aucune norme n'ont encadré la production d'épreuves numériques.
Épreuve de simulation
Pour pallier à ce manque, la solution consistait non pas à imprimer une épreuve de référence pour guider le conducteur offset dans sa recherche de qualité, mais au contraire à simuler, sur son système d'épreuve, l'impression finale prévue. Soit, l'imprimeur disposait du profil ICC de sa presse offset, et il utilisait ce profil en tant que profil de simulation ; soit, le plus souvent, il n'en disposait pas et utilisait un profil générique (Euroscale coated, ou plus tard ISO coated) en tant que profil de simulation.
Ce système présentait plusieurs inconvénients :
- la démarche rompait avec les habitudes et la culture des imprimeurs ;
- aucune épreuve, d'un imprimeur à l'autre ou d'une imprimante à l'autre, ne se ressemblait ;
- lorsque l'on tentait de simuler une impression sur papier non couché, on obtenait une épreuve aux couleurs ternes qui désorientait le client et les services commerciaux de l'imprimerie. Ce genre d'épreuve, il faut l'avouer, n'était pas très vendeur.
Norme ISO 12647-7
Ce temps d'incertitude est révolu. En décembre 2007, l'ISO a publié le septième chapitre de sa norme 12647-7, consacré justement aux procédés d'épreuve travaillant directement à partir de données numériques (Proofing processes working directly from digital data).
La norme ISO 12647-7 précise :
- qu'une épreuve numérique doit simuler la trame utilisée lors de l'impression finale ;
- qu'elle doit utiliser les mêmes angles de trame que l'impression finale ;
- la couleur et la brillance du support d'impression (brillant, semi-mat et mat) ;
- les échantillons d'impression CMJN pour lesquels le contrôle colorimétrique est obligatoire :
- 6 échantillons solides à 100 % (C, M, J, MJ, CJ, CM) ;
- 6 échantillons à 40 % (C, M, J, MJ, CJ, CM) ;
- 6 échantillons à 80 % (C, M, J, MJ, CJ, CM) ;
- 6 échantillons de Noir (à 100 % et à 5 autres niveaux de gris) ;
- 6 échantillons de valeurs CMJ reproduisant les valeurs LAB des 6 échantillons Noir précédents ;
- 1 échantillon du blanc du support ;
- le contrôle doit également porter sur un échantillonnage de nuances significatives, mais dont le choix est curieusement laissé à l'appréciation des utilisateurs ;
- les tolérances en termes d'écart colorimétrique (∆E) des échantillons contrôlé avec l'espace colorimétrique simulé.
Épreuve certifiée
En prenant pour référence cette norme ISO 12647-7, l'organisme allemand FOGRA édite un système de certification d'épreuve appelé FograCert. Ce système est aujourd'hui le standard de fait de l'épreuvage en Europe. Il consiste en une méthodologie axée sur l'utilisation d'une charte de contrôle dite « Ugra/Fogra Media Wedge CMYK ». Cette gamme de contrôle existe en deux versions V2 et V3 comportant respectivement 46 et 72 échantillons de couleurs. Le choix de ces échantillons respecte naturellement les spécifications de l'ISO 12647-7.
Une épreuve certifiée Fogra simule le standard d'impression sur papier couché Fogra 39. Le contrôle des échantillons de la Media Wedge vérifie que leur couleur correspond au standard Fogra 39, selon une tolérance dictée par l'ISO 12647-7.
Le contrôle de la qualité de l'épreuve s'effectue avec un spectrophotomètre. Pour que l'épreuve soit certifiée, les valeurs contrôlées doivent se situer dans une tolérance étroite exprimée en ∆E. Pour la Media Wedge V2, ces valeurs sont :
- ∆E moyen : ≤ 3
- ∆E max : ≤ 6
- ∆E du support : ≤ 3
La version 3 de la Media Wedge permet en outre de vérifier le ∆H moyen (≤ 1,5), c'est-à-dire la part de responsabilité dans la dérive des couleurs due à la teinte (et non pas à la luminance ou à la saturation).
Le contrôle de la Media Wedge doit donner lieu à l'édition d'une étiquette précisant les valeurs lues au regard de la tolérance acceptable selon la norme.
Avec une épreuve certifiée Fogra, les imprimeurs disposent enfin d'un juge de paix pour guider le travail des conducteurs offset et servir de référence dans leurs relations avec leurs clients et donneurs d'ordre.
03 janvier 2009
Moniteur et épreuvage logiciel
Le moniteur est désormais l'unique interface (au sens interactif du terme) entre le créateur, l'opérateur prépresse et leurs objets. C'est dire l'importance de ce maillon de la chaîne de production graphique, tout particulièrement en ce qui concerne le respect de la couleur.
Disposer d'un moniteur de suffisamment bonne qualité, reproduisant correctement les couleurs, correctement étalonné et caractérisé autorise aujourd'hui l'épreuvage logiciel, ou soft proofing en anglais.
Épreuvage logiciel normalisé
En 2004, l'ISO a publié sa norme ISO 12646 qui explicite les caractéristiques et les conditions d'examen visuel pour l'épreuvage couleur sur écran.
Cette norme spécifie les qualités et les paramètres requis pour les moniteurs à tube cathodique (CRT pour ray tube) en précisant cependant que bon nombre de ces spécifications sont valables pour les moniteurs LCD (pour liquid crystal display).
Le succès, en prépresse comme ailleurs, de cette dernière technologie oblige aujourd'hui à inverser les paramètres de l'équation et à se poser les bonnes questions quant au choix et aux réglages de son moniteur.
La norme spécifie une taille minimale de 43 cm (17 pouces) de diagonale et 22 cm de hauteur. Le moniteur doit présenter une uniformité dans l'affichage des à plat gris, blanc et noir, une précision géométrique et une convergence des canaux rouge, vert et bleu suffisantes. Les conditions d'éclairage ambiant sont également spécifiées, basées sur une précédente norme (ISO 3664) qui concerne les conditions d'examen visuel pour les technologies graphiques et la photographie. Rien de très contraignant, ni de très original...
En ce qui concerne le réglage du moniteur, la norme ISO 12646 spécifie que le point blanc doit être réglé en D50 (5000 K). La luminosité du point blanc doit être comprise entre 80 et 120 cd/m2 (Candela par mètre carré). La luminosité du point noir doit être égale ou inférieure à 1 % de celle du point blanc.
Enfin, et cela est beaucoup plus astreignant, l'ISO 12646 spécifie que le gamut du moniteur d'épreuvage doit contenir l'entièreté du gamut de l'impression simulée.
Les qualités d'un moniteur graphique.
Comme pour tous les autres maillons d'une chaîne graphique calibrée, la stabilité est la première qualité d'un moniteur. Les écrans CRT étaient assez capricieux de ce point de vue. La chromaticité des phosphores évoluait en effet dans le temps, mais également en fonction de la température du tube cathodique. Un moniteur CRT n'affichait donc pas les mêmes couleurs tout au long de la journée de travail. Cette épine nous a été retirée du pied par le développement des technologies LCD.
Le moniteur doit être en mesure d'afficher un point blanc d'environ 100 cd/m2 selon la température de blanc choisie (5000 K si l'on respecte la norme).
Le moniteur doit être également en mesure d'afficher un noir profond. C'est le talon d'Achille des moniteurs LCD d'aujourd'hui. Le point noir du moniteur doit être distinct du noir présenté par le moniteur lorsqu'il est éteint (ou de celui du cadre de la dalle LCD). Si ces noirs sont confondus, la dynamique d'une image affichée sur le moniteur serait rognée dans les ombres. On peut établir le ratio entre la luminosité du point blanc et celle du point noir, on obtient par exemple 1/1000. Cela signifie que le point noir du moniteur est mille fois moins lumineux que le point blanc. Ce ratio est présent dans les spécifications éditées par les constructeurs. À partir de ce rapport, il est aisé de calculer la qualité du point noir d'un écran. Si la luminosité maximale du point blanc est de 500 cd/m2, et le ratio du contraste de 1/1000, la luminosité du point noir du moniteur sera de 500/1000 soit de 0,5 cd/m2. En mettant le prix, on peut acquérir un moniteur présentant un Noir de bien meilleure qualité, 0,2 cd/m2 par exemple.
À l'achat d'un moniteur LCD, on prendra égalementsoin de vérifier l'amplitude de l'angle sous lequel le moniteur affiche les couleurs et les gris sans variation. Après le point noir trop souvent gris, la constance de l'affichage selon l'angle d'observation est le second point faible de la technologie LCD actuelle.
Quel gamut pour quel usage ?
Il est entendu qu'un moniteur d'épreuvage logiciel doit pouvoir afficher l'ensemble des couleurs d'une impression offset standard. En d'autres termes, sur le diagramme de chromaticité, gamut de ce moniteur délimité par un triangle dont les pointes sont les trois primaires RVB, doit contenir le gamut de la presse imprimant sur papier couché, délimité par un hexagone dont les angles correspondent aux valeurs des primaires RVB des secondaires CMJ imprimées. Cette exigence fait le bonheur des constructeurs de moniteurs haut de gamme et assure leurs marges. En effet, en synthèse additive,il est difficile de reproduire les tons Cyan saturés tant sur des moniteurs CRT que LCD.
Les opérations de prépresse, et la nécessité pour le technicien de voir ce qu'il fait ne nécessitent cependant pas impérativement de disposer d'un moniteur à très large gamut. Depuis l'invention du prépresse, on se contente de moniteurs de bonne qualité, qui certes n'affichent pas tous les tons Cyan saturés mais autorisent tout de même un travail satisfaisant. Si tel n'était pas le cas, on assisterait, depuis les quelques années où ces nouveaux moniteurs sont sur le marché, à un accroissement spectaculaire de la qualité des imprimés. Or il n'en est rien. Plutôt que de mettre l'accent sur la possibilité ou non d'afficher sur un moniteur une toute petite partie des couleurs imprimables en offset, mieux vaut s'attacher à disposer d'une solution à même d'effectuer un gamut mapping de qualité. Il ne sert à rien en effet de visualiser des couleurs RVB saturées sur son moniteur si c'est pour les enterrer lors de leur conversion en CMJN !
Calibrer un moniteur.
Le calibrage des moniteurs était une opération plus qu'indispensable il y a encore quelques années. Aujourd'hui, la qualité des moniteurs progressant, cela n'est plus forcément nécessaire. Et mieux vaut s'abstenir que de faire des impairs. Rappelons que l'on distingue le calibrage, qui est la mise en concordance selon les normes du constructeur ou de l'industrie, de la caractérisation. Cette dernière, qui débouche sur la réalisation du profil ICC personnalisé du moniteur, est bien sûr toujours d'actualité.
Le calibrage d'un moniteur consiste à régler, quand cela est possible, son contraste pour obtenir un point blanc dont la luminosité sera située entre 80 et 120 cd/m2. Rien ne sert de forcer cette luminosité si ce n'est de prendre le risque de s'abîmer les yeux. Plus l'éclairage ambiant est important, plus l'on tendra vers le haut de la fourchette. C'est pourquoi il est conseillé de travailler si possible dans un environnement de lumière tamisée.
La température du blanc sera ajustée à 5000 K. Pour un moniteur d'épreuve logiciel, il peut être préférable de s'ajuster précisément sur la température effective selon laquelle l'épreuve imprimée sera observée. De cette façon, et uniquement de cette façon, on peut obtenir une similitude parfaite entre le fichier observé sur écran et l'épreuve imprimée certifiée, observée sous illuminant standard (dans une cabine lumineuse par exemple). En effet, si la norme spécifie un illuminant standard de 5000 K, en pratique le blanc du support de l'épreuve éclairé par la source lumineuse de la cabine est rarement précisément à cette température. Cela dépend notamment de l'âge des néons éclairants. Certaines solutions de caractérisation des moniteurs proposent de mesurer le blanc effectif de la cabine lumineuse et de caler le point blanc du moniteur sur cette valeur.
Le point noir du moniteur sera réglé de façon à ce qu'il se distingue tout juste visuellement du noir du cadre de la dalle LCD ou du masque de la grille à électrons (pour un moniteur CRT).
Le gamma, de l'histoire ancienne ?
Le réglage du gamma ne concerne en pratique que les moniteurs CRT (à tube cathodique). Il s'agit d'un héritage des tout premiers tubes de télévision. Il serait, à l'époque, revenu trop cher de confectionner des tubes cathodiques répondant de façon linéaire aux données analogiques qu'on leur envoyait. De fait, un moniteur à tube cathodique, même aujourd'hui, ne répond pas de façon linéaire, mais selon une courbe de puissance appelée gamma. En d'autres termes, la luminosité émise par les luminophores d’un tube cathodique n’est pas proportionnelle à la tension électrique appliquée dans le tube. Sans correction de gamma, une image apparaît beaucoup trop sombre lorsqu'elle s'affiche sur un moniteur.
Pour compenser cette non-linéarité, la solution la moins coûteuse consiste à modifier, selon une courbe inverse, l'information que l'on envoie au moniteur. C'est le rôle de la lookup table (LUT) de la carte graphique d'un ordinateur. Certains moniteurs haut de gamme sont d'ailleurs dotés de leur propre LUT, prétendument plus précise que celle de la carte dédiée de l'unité centrale. Historiquement, les PC tournant sous Windows envoient une information compensée selon un gamma de 2.2 à leur moniteur. Les Macintosh quant à eux règlent leur carte graphique selon un gamma de 1.8. Cela a d'ailleurs contribué au succès d'Apple dans les arts graphiques, car un gamma de 1.8, comparé à un gamma de 2.2, permet de déboucher les ombres et donc de travailler correctement la photogravure d'une image. Apple résume cela en prétendant qu'un gamma de 1.8 correspond approximativement à la courbe d'engraissement moyen d'une presse offset. Une justification plus confuse que convaincante qui de toute façon appartient à l'Histoire. D'une part les moniteurs LCD se sont techniquement affranchis de ce réglage de gamma, d'autre part, à partir du moment où l'on caractérise un moniteur et que l'on utilise le profil ICC résultant de cette caractérisation pour afficher correctement les couleurs, le problème de savoir selon quel gamma l'affichage s'effectue n'intéresse que ceux qui ont du temps à perdre. De la même façon que le profil ICC d'un système d'impression tramé prend en compte la description d'un éventuel engraissement du point de trame, le profil ICC d'un moniteur prend en compte la courbe de réponse de l'ensemble de ses composants. Le reste est littérature.
Caractériser un moniteur.
À partir du moment où un moniteur est suffisamment précis et stable pour afficher correctement les quelque 16 millions de couleurs d'une information RVB codée en 24 bits (3 fois 8 bits), sa caractérisation et l'utilisation judicieuse de son profil ICC permettent aujourd'hui de travailler convenablement en prépresse. De nombreuses solutions se chargent correctement de cette caractérisation. Seule exigence qu'il importe de souligner : prendre soin que l'instrument de mesure utilisé soit efficient. L'utilisation d'un spectrophotomètre de préférence à un simple colorimètre n'est pas un luxe pour caractériser un moniteur LCD. Et au nombre des spectrophotomètres du marché, choisir le plus performant en ce qui concerne la largeur du spectre analysé est le meilleur conseil d'investissement que l'on puisse donner concernant la restitution des vraies couleurs sur une dalle LCD de qualité.
02 janvier 2009
Espaces de travail RVB
On appelle « Espace de travail », l'espace chromatique dans lequel travaillent les logiciel de traitement d'images. Son choix est d'importance, nous allons le voir.
Ainsi le paramétrage des préférences de Photoshop réclame de préciser les espaces RVB et CMJN dans lesquels on souhaite retoucher ses images.
Le choix de l'espace RVB concerne la phase de conception de l'objet imprimé. La responsabilité de l'imprimeur consiste à (ou ne devrait consister qu'à) séparer en CMJN les documents RVB qu'il reçoit. Pour ce faire il doit opérer une conversion de profil à profil en partant du profil source RVB, attaché au document, pour aller vers le profil cible CMJN établi pour sa presse et son support d'impression. Un document RVB livré à un imprimeur devrait toujours comporté le profil ICC RVB utilisé comme espace de travail lors de sa conception.
Les logiciels de traitement d'image utilisent forcément un espace de travail. Jusqu'à Photoshop 4, ce logiciel utilisait l'espace de travail RVB par défaut de l'ordinateur. La sélection de l'espace RVB n'est apparût qu'avec Photoshop 5.
Un espace de travail RVB se défini selon trois facteurs ;
son gamut, délimité par les valeurs XYZ des primaires RVB utilisées ;
son point blanc ;
son gamma.
Pragmatisme.
Choisir un espace de travail RVB de préférence à un autre relève du pragmatisme. Il n'existe pas en ce domaine, à l'heure où ces lignes sont écrites, de norme reconnue pour nos métiers.
Aujourd'hui, les couleurs numériques sont codées en 8 bits. C'est-à-dire que chaque canal Rouge, Vert et Bleu de l'espace de travail RVB est codé sur un octet et comporte donc 256 niveaux. Observé sous cet angle, un espace RVB est un cube de 256 x 256 x 256 valeurs. Ce qui représente tout de même plus de 16 millions de nuances. Pour leurs calculs, les logiciels graphiques doivent se contenter de ces 256 niveaux par canal.
Prenons tout d'abord l'exemple d'un photographe professionnel, disposant d'un dos photographique numérique très haut de gamme. Son appareil produit des couleurs extrêmement saturées. S'il dispose également d'une imprimante photographique à très large gamut, pouvant contenir celui de l'appareil, il aura tout intérêt pour imprimer ses photos à effectuer une conversion, du profil source de son appareil, vers le profil cible de son imprimante.
Supposons maintenant qu'il dispose de plusieurs dos photo dans son studio, et qu'il souhaite harmoniser le rendu des sorties couleur sur son imprimante d'un appareil à l'autre. Il devra pour cela convertir sa production photographique en utilisant, comme profil source, le profil personnalisé des chacun de ses appareils et comme profil cible, celui d'un espace de travail RVB à large gamut. Par la suite, il imprimera l'ensemble de ses photos en utilisant comme profil source le profil de cet espace de travail et comme profil cible celui de son imprimante haut de gamme. Ainsi, l'ensemble de sa production sera imprimé selon un même large gamut et les couleurs seront harmonisées sans perte de saturation.
Supposons maintenant le cas d'un reporter-photographe utilisant un appareil numérique de type reflex. Le gamut de cet appareil est beaucoup plus réduit que celui d'un dos photo. Par ailleurs, supposons que la finalité de ses photos soit d'être imprimées en offset donc d'être converties, une fois retouchées, au standard CMJN Fogra 39.
Pour harmoniser le rendu chromatique des photos des différents reporters, les graphistes du journal doivent utiliser un même espace de travail RVB. Que se passerait-il s'ils choisissaient l'espace RVB à large gamut utilisé par le studio photo de notre premier exemple ? Lors de la conversion du profil de l'appareil (ou lors du développement Raw de ses clichés) vers cet espace de travail à très large gamut, le gamut de l'appareil reflex serait projeté sur celui de l'espace de travail à large gamut. En d'autres termes, le petit cube RVB du reflex trouverait sa place dans le grand cube RVB de l'espace à large gamut. Autrement dit, au lieu d'utiliser les 256 niveaux de gris par canal mis à sa disposition pour le traitement logiciel des images, on n'utiliserait plus, par exemple, que 180 niveaux de gris par canal. Le choix d'un espace de travail à trop large gamut revient, dans ce cas, à altérer sérieusement la finesse des dégradés des images.
Destination offset.
L'espace de travail RVB utilisé pour la retouche d'image destinée à l'impression offset doit-il absolument pouvoir contenir le gamut de la presse ? En d'autres termes, le gamut de l'espace de travail RVB doit-il contenir l'ensemble du gamut Fogra 39 (celui du profil ISO Coated V2) ?
Il est difficile, par exemple pour un moniteur, de reproduire en RVB les tons Cyan saturé d'une presse offset. Si l'on veut définir un espace de travail RVB contenant ces Cyan saturés, force est de choisir des valeurs de primaires Bleu et Vert elles-mêmes extrêmement saturées. Ce faisant, on élargit de façon démesurée le gamut de l'espace de travail, au risque de tomber dans le travers décrit plus haut. De plus, la perception des couleurs par l'oeil humain n'est pas uniforme. Notre œil perçoit moins de différences de nuances dans les Vert que dans les Rouge ou les Bleu par exemple. En choisissant un gamut trop large pour son espace de travail RVB, on utilise un grand nombre des cases du cube RVB en trois dimensions pour coder des nuances parfaitement invisibles pour l'oeil humain.
Plutôt que de se focaliser sur le fait que le gamut de l'espace de travail contient l'ensemble des couleurs saturées reproductibles en offset, mieux vaut mettre l'accent sur la finesse des dégradés. C'est à dire optimiser l'utilisation des 256 valeurs mises à disposition par un codage 8 bits. Le reste sera l'affaire de la qualité du gamut mapping opéré par le logiciel chargé de la séparation CMJN.
Les espaces de travail RVB à ne pas utiliser
Les conseils suivants ne concernent que le travail et la conversion des images destinées à l'impression offset.
Le choix de l'espace Wide Gamut RGB n'a aucun sens, car beaucoup trop large. L'utiliser revient à détruire ses images. L'espace Adobe RGB (1998) a été conçu par Adobe comme espace de transition pour permettre au retoucheur de simuler sur Photoshop 5 le fonctionnement de... Photoshop 4. D'ailleurs, l'espace par défaut de Photoshop 5 était le sRGB et non pas Adobe RGB. Comme le sRGB simule l'affichage moyen des moniteurs connectés à un PC. Les graphistes de l'époque (qui travaillaient majoritairement sur Mac) l'ont refusé et se sont rabattus sur Adobe RGB (simplement) parce qu'il était signé Adobe. Pourtant, cet espace utilise un point blanc de 6500 K (hors norme pour les arts graphiques), un gamut de 2.2 (celui des moniteurs connectés à un PC) et dispose d'un bien trop large gamut pour des images destinées à l'impression offset. L'utilisation de cet espace dans l'industrie graphique est de notre point de vue une erreur.
L'ECI (European Color Initiative) qui publie le profil CMJN ISO Coated V2, basé sur le Fogra 39 met en avant un espace de travail RVB appelé eciRGB V2. Ce profil utilise un point blanc de 5000 K mais propose un gamut disproportionné. Pour cette raison, c'est une erreur de l'utiliser dans l'industrie graphique. Son utilisation est réservée aux photographes professionnels disposant à la fois de dos photographiques très haut de gamme et d'imprimantes numériques sur papier photographique, également très haut de gamme.
Les espaces de travail RVB à utiliser.
Le meilleur choix actuellement possible est sans conteste ColorMatch RGB. Il s'agit de l'espace d'affichage des moniteurs graphiques de qualité professionnelle de Radius. Point blanc à la norme de 5000 K, gamma de 1.8 (celui des moniteurs connectés à un Mac) qui débouche les ombres et s'approche de la gradation de l'impression offset. Et surtout un gamut raisonnablement large qui permet la retouche et les conversions de qualité pour peu que l'on effectue un gamut mapping correct.
On peut également travailler en sRGB, surtout si sa clientèle tourne autour du grand public et de l'administratif. Cette clientèle visualise principalement ses fichiers sur des écrans non calibrés connectés à des PC. Le sRGB possède un gamut sensiblement égal à celui de ColorMatch RGB mais règle son point blanc à 6500 K et son gamma à 2.2 selon les habitudes des utilisateurs de PC.
01 janvier 2009
Couleurs & chaîne graphique calibrée
Comment concevoir une chaîne graphique calibrée colorimétriquement. Ce tableau est schématique, forcément schématique. Mais à bien y réfléchir, la colorimétrie appliquée à l'industrie graphique n'est guère plus compliquée que cela.
L'acquisition des images
La capture des images n'est pas à proprement parler le la responsabilité des imprimeurs et des graphistes à qui s'adresse en priorité ce texte. Au tout début de la chaîne de production, toutes les photographies et autres images numériques devraient être fournies en mode RVB, qualifiées par leur profil ICC. Soit que celui-ci soit simplement attribué après coup, pour indiquer dans quel espace de couleurs l'image a été retouchée ou validée. Soit que celle-ci ait fait l'objet d'une conversion de profil à profil si le scanner ou l'appareil photo numérique avait été caractérisé. Dans ce cas, le photographe ou le photograveur doit avoir converti les images depuis le profil d'acquisition vers l'espace RVB de travail.
La normalisation des images
Si l'imprimeur reçoit des images non qualifiées, n'intégrant pas leur profil ICC, il doit choisir, selon quel espace de travail il doit les interpréter. Notre conseil est simple, si l'image provient d'une base de données de photos généralistes, ou d'un client « grand public » ou « institutionnel », le mieux est de leur attribuer le profil sRGB. Si la photo a été validée par un graphiste (qui a toutes les chances de travailler sur un Mac), attribuez-lui le profil ColorMatch RGB.
Une autre méthode consiste à visualiser l'image sur un moniteur calibré, d'abord avec l'un de ces profils, ensuite avec l'autre et de choisir celui qui offre le meilleur rendu. Mais encore une fois, ce choix relève-t-il de la responsabilité de l'imprimeur ? Nous ne le pensons pas.
Une fois les images qualifiées par leur profil, le mieux est de les normaliser. Soit en les convertissant vers le profil de l'espace de travail RVB adopté par l'atelier prépresse, si ces images doivent être retravaillées. Soit directement vers le profil CMJN normalisé Fogra 39 ISO Coated V2.
Au jour où sont écrites ces lignes, les graphistes doivent séparer leurs images soit avec le profil ICC ISO Coated V2, soit avec le profil ICC ISO Coated V2 300 %. Ce dernier, comme son nom l'indique limite le taux d'encrage maximal à 300 %, tout en respectant l'espace de couleur Fogra 39. Si un imprimeur trouve trop encrée une charge d'encre de 300 % (et c'est parfaitement légitime pour l'impression sur rotative ou sur papier non couché), il est de sa responsabilité de modifier les fichiers. S'il dispose des profils de sa presse caractérisée (et des bons outils), cette opération ne lui posera aucun problème. Dans le cas contraire, il n'a pas à exiger que le graphiste dégrade de lui-même sa production. Il doit prendre ses responsabilités. (Il va de soi que cette opinion n'engage que son auteur, votre serviteur.)
À partir du moment où une image a été séparée en CMJN, elle ne devrait plus faire l'objet de retouches photographiques, mais seulement, si nécessaire, d'ajustements de photogravure (réglage de la netteté par exemple).
Environnement de travail
Le moniteur calibré est l'interface essentielle entre les techniciens et opérateurs prépresse et leurs ouvrages. Nul besoin que chacun dispose d'un moniteur à large gamut hors de prix. De simples moniteurs de qualité correcte feront l'affaire pour peu qu'ils soient calibrés et caractérisés avec un spectrophotomètre. Encore faut-il les placer correctement, en évitant les reflets parasites des autres sources lumineuses de la pièce (fenêtres en particulier). Une casquette évitant les réverbérations n'est pas un luxe, d'autant qu'elle peut être bricolée avec du carton noir ou gris foncé.
L'éclairage ambiant de l'atelier de travail devrait être tamisé et de préférence fourni par des néons s'approchant de l'illuminant standard D50.
Un moniteur de référence dans chaque atelier, à large gamut, calibré selon le blanc réel reflété par le support d'impression de l'épreuve certifiée éclairée dans la cabine lumineuse, est utile pour les relations avec les clients difficiles, car il sert de juge de paix.
Mise en page
Une mise en page destinée à l'impression professionnelle est à effectuer en CMJN. Le choix des couleurs des bendays et des textes par le graphiste se porte soit sur des mélanges CMJN soit sur des tons directs en s'aidant de nuanciers. Le moniteur calibré permet au créateur d'obtenir une très bonne idée du rendu chromatique de sa mise en page. Naturellement l'espace de travail CMJN défini dans les préférences des logiciels graphiques doit être l'ISO Coated Fogra 39.
Les épreuves intermédiaires
Un copieur couleur connecté, caractérisé et piloté par un Rip PostScript offre un très bon système d'épreuve intermédiaire à bas coût. Disposer de ce type d'épreuve, offrant des couleurs cohérentes, représente un gain en productivité en évitant des aller-retour entre clients et graphistes au dernier moment. Et puis cela commence à faire désordre au XXIe siècle de donner une épreuve de relecture à un client en lui précisant de surtout ne pas tenir compte des couleurs, car celles-ci sont « à l'ouest » !
PDF
La mise en page débouche sur un fichier PDF dûment contrôlé. La norme actuelle d'échange de fichiers PDF dans l'industrie graphique est le PDF/X 1-a. Du point de vue de la couleur, cette norme n'accepte que les fichiers CMJN avec ou sans couleurs d'accompagnements (tons directs). Un document PDF/X 1-a ne contient plus de profil source attaché à ses éléments (images ou objets vectoriels). Il spécifie par contre un profil d'intention (de sortie), non contraignant, mais qui indique à l'imprimeur l'espace de travail CMJN qui a présidé à la séparation ou à la création du document. Un fichier PDF/X 1-a doit être exempt d'ambiguïté et d'information risquant de perturber les RIPs. Ainsi pas de commentaires d'OPI (Open prepress interface), ni de courbe de transfert et autres subtilités.
Est-ce à dire qu'un imprimeur ne peut et ne doit accepter que des PDF/X 1-a ? Naturellement pas sinon il perdrait l'essentiel de sa clientèle grand public et institutionnelle. D'autant que les outils modernes, correctement employés, lui rendent imprimables des fichiers PDF qui ne le sont pas, et cela de façon quasi automatique. À une exception près : si le fichier PDF livré n'intègre pas les polices de caractères spécifiées dans la mise en page, ce n'est pas l'imprimeur qui va les inventer. L'intégration des polices est le seul aspect (avec dans une moindre mesure la résolution des images) sur lequel l'imprimeur doit véritablement insister pour que ses clients profanes lui livrent des fichiers qu'il puisse exploiter.
L'épreuve certifiée Fogra 39
À partir du fichier PDF, l'imprimeur ou le studio de création sont en mesure d'imprimer une épreuve tramée, certifiée Fogra 39. Elle sert d'épreuve de référence, contractuelle, entre le donneur d'ordre et l'imprimeur. C'est elle qui donne lieu à la signature du BAT (Bon à tirer). Elle sert également à guider le conducteur de la presse. Les techniques scientifiques d'impression professionnelle autorisent la prévisibilité et le respect des couleurs par l'utilisation bien comprise de la colorimétrie. Le respect des normes ISO 12647 renforce cette prévisibilité et procure des gains de productivité, tout en garantissant une qualité d'impression minimale. Mais c'est le savoir-faire et le talent du conducteur qui va faire la différence en terme de qualité ainsi, il faut le dire, que l'efficacité les outils de prépresse ou des presses mises en œuvre comme la qualité des consommables utilisés. Le conducteur offset va donc utiliser l'épreuve certifiée de référence pour ajuster les réglages fins de sa machine.
La confection des plaques offset
Les machines générant actuellement les plaques offset sont désignées par l'acronyme CTP pour Computer To Plates. Ce dispositif n'est rien d'autre qu'une imprimante PostScript particulière. À ce titre, elle est pilotée par un RIP.
Avant d'envoyer l'information PostScript au RIP, l'opérateur prépresse, ou plus précisément le flux de production automatique, doit effectuer une ultime conversion colorimétrique du standard ISO Coated V2 (Fogra 39) vers le profil ICC de sa presse. Inutile de préciser qu'à cette étape, la qualité de la conversion et du gamut mapping appliqués prend toute son importance. C'est à ce stade que les valeurs optimales CMJN pour chaque pixel de la mise en page sont calculées en fonction des caractéristiques de la presse, le l'encre et du papier utilisés. Sans cette opération, presse à la norme ou non, il n'y a aucune chance d'obtenir à l'impression les couleurs attendues par le créateur du document, reproduites sur les moniteurs calibrés et sur l'épreuve certifiée. Cela est tout particulièrement vrai pour l'impression sur papier offset (non couché) où l'encre déposée sur le papier se diffuse dans ses fibres et interagit avec lui.
L'impression
Disposant d'une presse aux normes ISO 12647, imprimant sur du papier respectant les critères définis par celle-ci, et utilisant de l'encre ISO, le conducteur peut laisser libre court à son talent pour caler au plus vite sa presse et faire en sorte que l'impression reste stabilisée, au plus haut de sa qualité, tout au long du tirage.
À ce stade, nul besoin pour le donneur d'ordre d'assister au calage et de donner son BAT, celui-ci est signé sur l'épreuve certifiée. Dans l'atelier d'impression, le professionnalisme du donneur d'ordre consiste à s'abstenir de... donner des ordres et de perturber le travail du conducteur. Celui-ci a besoin de se concentrer sur son ouvrage, sous la responsabilité de son chef d'atelier et du directeur de production. Tout commentaire, indication, voire consigne intempestive donnée par donneur d'ordre, qui tient malgré tout à assister au calage, ne peut aboutir qu'à la déresponsabilisation du conducteur offset et donc à sa perte de motivation pour obtenir une qualité optimale.
J'ai conscience que cette conclusion risque de perturber voire d'affoler les directeurs et directrices artistiques consciencieux, les fabricants ou les clients finaux qui se font un devoir d'assister aux tirages. Cet épilogue est cependant le fruit d'une expérience de part et d'autre de la ligne de front création-impression et d'une connaissance des impératifs de production d'une industrie moderne. Nos habitudes doivent changer, vont changer. Mais la passion de la belle ouvrage restera, d'un côté comme de l'autre de l'épreuve contractuelle.