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09 novembre 2009

G7 et Gracol

Élaboré aux États-Unis, le G7 est un peu le pendant américain du Process Standard Offset (PSO) allemand tandis que le Gracol serait l'équivalent du Fogra 39.  Ce résumé simpliste recouvre en fait une réalité technique plus subtile.

Le G7 est une méthode de calibrage de l'impression offset élaborée par l'IDEAlliance, consortium à but non lucratif qui associe un nombre impressionnant de grands acteurs de l'industrie graphique mondiale. IDEAlliance est une sorte de Fogra qui serait dotée d'une envergure plus... « globalisante »...

La méthodologie du G7 a été adoptée pour l'élaboration des données de caractérisation standard de l'impression offset américaine : Gracol (pour l'imprimerie commerciale) et SWOP (pour rotative sans sécheur).

Le G7, comme les standards du Fogra et le PSO, est une interprétation des normes ISO 12647. Il préconise l'impression à l'aide d'encres à la norme ISO 2846-1 et adopte les valeurs L*a*b* cibles pour les aplats CMJNRGB ainsi que la plupart des paramètres prescrits par la norme graphique.

ISO TS 10128:2009 ou l'ISO 12647 en pratique

En cette année 2009, l'ISO a édité une note technique ISO TS 10128:2009 : « Méthodes pour calibrer un système d'impression à l'aide de données numériques. » Celle-ci explicite trois méthodes pour mettre en oeuvre l'ISO 12647 :

• par contrôle densitométrique de la gradation (de l'engraissement du point de trame), adoptée par le Fogra, l'ECI et le BvDM (PSO) ;
• par conversion CMJN-CMJN à l'aide de Device Link Profile (profils de lien), préconisée par l'ICC (International Color Consortium) ;
• par approche du gris neutre (near-neutral), exposé par l'U.S. Technical Advisory Groups (US TAG), représentant américain au TC 130, le comité technique de l'ISO en charge des normes de l'industrie graphique. Cette méthode est celle adoptée par le G7 et que nous allons détailler ici.

Ces trois méthodes sont compatibles entre elles et donnent toutes trois, selon le TC 130, des résultats probants pour atteindre les objectifs définis par l'ISO 12647 pour peu que l'on imprime avec des presses de qualité sur du papier aux normes.

G7 et balance des gris

Le fil conducteur de l'élaboration du G7 est la reproduction conforme d'une échelle de gris sur différentes presses. Développé initialement pour l'impression offset commerciale, il fut ensuite adapté, semble-t-il avec succès, à d'autres technologies d'impression (rotative de presse, flexo...).

L'originalité du G7 comparé à la méthodologie PSO réside dans la méthode de contrôle de la balance des gris de l'impression, c'est-à-dire de la définition de l'équilibre idéal des pourcentages de Cyan, Magenta et Jaune pour reproduire les différentes plages d'une gamme de gris.

Le G7 ambitionne de lever l'ambiguïté qui entoure historiquement la notion de balance de gris dans l'industrie graphique. Le rendu du gris trichro CMJ résulte de l'interaction de différents paramètres :

• la couleur du papier ;
• la couleur des encres ;
• la densité des encres mesurées sur les aplats ;
• les pourcentages proportionnels de point de trame Cyan, Magenta et Jaune.

L'ambiguïté dénoncée et combattue par le G7 résulte des constats suivants :

• un équilibre à égalité de point CMJ ne renvoie pas un gris neutre ;
• le gris composé uniquement de point de trame d'encre Noir n'est lui-même pas forcément neutre, car la couleur de l'encre noire elle-même, combinée à celle du papier, contient souvent une dominante ;
• cibler, pour chaque teinte de gris de la gamme, les valeurs a* et b* du papier d'impression aboutit souvent à un résultat visuel non neutre.

Pour définir le gris neutre, le G7 calcule les valeurs colorimétriques cibles des plages de gris CMJ selon une fonction mathématique appliquée aux valeurs L*a*b* du papier d'impression, pour  laquelle les valeurs a* et b* de chaque plage intermédiaire de gris CMJ tendent vers a*0 et b*0 sur la plage 300 % de la gamme CMJ (C100M100J100).

Les valeurs a* et b*, de chacune des plages d'une gamme de gris CMJ, sont ainsi calculées à partir des valeurs a* et b* du papier et du pourcentage de Cyan de la plage, utilisé en tant que facteur de gradation, selon les formules suivantes :

• a* de la plage de gris = a* du papier x (100 - C%) / 100 ;
• b* de la plage de gris = b* du papier x (100 - C%) / 100.

Ainsi pour un papier non standard de couleur a* = 2.0 et b* = -6.0, les valeurs colorimétriques des plages de gris où le pourcentage de Cyan est respectivement 25%, 50% et 75% sont :

• pour C 25% : a* = 1,5 & b* = -4,5 puisque (100 – C%) / 100 = 0,75 ;
• pour C 50% : a* = 1,0 b* = -3,0 puisque (100 – C%) / 100 = 0,50 ;
• pour C 75% : a* = 0,5 b* =  -1,5 puisque (100 – C%) / 100 = 0,25.

Triplettes CMJ

Le G7 détermine arbitrairement les valeurs CMJ pour chaque plage de gris. Les valeurs retenues sont celles des trois courbes de puissance (gradation non linéaire) définies par des valeurs de mi-tons de C50 M40 J40.

Valeur colorimétrique de la plage C100M100J100.

Les valeurs colorimétriques de la plage CMJ 300%, nous l'avons vu, sont définies comme a* = 0 et b* = 0, vers lesquelles tendent progressivement les valeurs intermédiaires de la gradation de gris.

Dans la mesure où, en pratique, les valeurs « naturelles » de la plage CMJ 300 % peuvent prendre diverses valeurs, le choix arbitraire d'un noir a* = b* = 0 est justifié par les arguments suivants :

• il représente une juste moyenne des valeurs que l'on peut naturellement rencontrer ;
• un point d'arrivée de valeurs a* et b* à égalité facilite les calculs ;
• les valeurs CMJ de plus de 75 % dans les neutres sont peu fréquentes dans la pratique ;
• les valeurs CMJ sont de toute façon masquées par l'encre noire dans les basses lumières.

G7 NPDC (Neutral Print Density Curve)

Pour rendre opérationnelle sa définition du gris neutre CMJ, le G7 a développé un outil conceptuel original appelé NPDC pour Neutral Print Density Curve que l'on peut traduire par « Courbe de densité d'impression neutre ». Il s'agit d'un outil de calcul des courbes de gradation du RIP.

Contrairement au PSO, le G7 définit des courbes de gradation distinctes pour les plaques des Cyan, Magenta, Jaune et Noir. C'est d'ailleurs, en pratique, la principale différence dans l'organisation du processus d'impression vis-à-vis du Proces Standard Offset.

Les courbes NPDC représentent un rapport entre la densité neutre mesurée et le pourcentage de point original d'une gamme de gris imprimée.

Le G7 définit deux sortes de courbes, pour les plaques CMJ et pour la plaque du Noir, principalement pour renforcer la compatibilité avec la norme 12647, le Fogra 39 et le PSO.

Pour chacune de ces catégories, CMJ et N, il existe mathématiquement non pas une, mais une infinité de courbes NPDC. Chaque courbe correspond à une valeur de densité de l'aplat de couleur solide (100 %).

Ces courbes (dites SiCoTVI) sont calculées grâce à une formule algébrique particulièrement complexe que je ne résiste pas à soumettre au lecteur. Celui-ci ne m'en voudra pas ,je l'espère, de renoncer ici à l'expliquer en détail... Retenons simplement qu'elles font appel aux notions mathématiques de sinus et de cosinus, d'où leur nom.

• TV (pourcentage de point) = 0.0 – 100.0;
• SiCoY (CMJ) = 100 - 95.7 * SiCoTV/100;
• SiCoY (k) = 100 - 98 * SiCoTV/100;
• SiCoTV  = TV + SiCoTVI;
• SiCoTVI (CMJ) = (((1 - 1/10^ SIN(TV/100)) / 0.8559448 - TV/100) * 2.744 – ((0.1 - 1/10^ COS(TV/100)) / - 0.1882025 - TV/100) * 0.594) * 25.2;
• SiCoTVI (k) = (((1 - 1/10^ SIN(TV/100)) / 0.8559448 - TV/100) * 2.2295 ((0.1 - 1/10^ COS(TV/100)) / - 0.1882025 - TV/100) * 1.0395) * 20.

Calibrage G7 du RIP

En pratique, les courbes de calibrage du Rip sont donc calculées à partir de la mesure d'une gamme de gris imprimée aux normes colorimétriques de l'ISO 12647-2. Selon les densités requises pour obtenir les valeurs L*a*b*, prescrites par la norme, des aplats Cyan, Magenta, Jaune et Noir, on doit se reportant aux courbes NPDC de références pour obtenir la gradation cible du RIP.

Pour chaque mesure de pourcentage requise par le RIP pour une encre donnée, la valeur cible en densité de la plage de la gamme de gris correspondante est fournie par le point correspondant de la courbe NPDC dont la densité maximale est celle de l'aplat de la couleur. Il faut ensuite transformer la valeur de densité souhaitée en pourcentage de point et de la rentrer comme valeur cible du RIP.

Contrôle au quotidien

Pour contrôler au fil des tirages le calibrage de la presse, le G7 définit trois outils dont les valeurs s'expriment en densité neutre relative (densité du patch mesuré – densité du papier) :

• G7 HR pour Hightlight Range, contrôle de la densité neutre des mi-tons ;
  HR CMJ = ND(50C,40M,40J) – ND(papier)
  HR N  = ND(50K) - ND(papier)
• G7 SC pour Shadow Contrast, contrôle de la densité neutre des ombres ;
  SC CMJ = ND(75C,66M,66Y) – ND(papier)
  SC N  = ND(75N) - ND(papier)
• G7 HC pour Highlight Contrast, contrôle de la densité neutre des hautes lumières.
  HC CMJ = ND(25C,19M,19Y) – ND(papier)
  HC N = ND(25N) – ND(papier)

Données de caractérisation

Une série de données de caractérisation très utilisées aux États unis utilisent la méthodologie G7, tout particulièrement le Gracol , dont on extrait les profils ICC éponymes, aussi populaire outre-Atlantique que l'est notre Fogra 39 en Europe.

De fait, le Gracol est une évolution du Fogra 39 car ce sont les valeurs de celui-ci qui ont été prises comme base de départ pour la réalisation de celui-là. IDEAlliance en a simplement recalculé les données en leur appliquant la méthodologie de neutralisation de la balance des gris du G7

03 novembre 2009

PSO pour les imprimeries, chartes de contrôle

Le contrôle continu de l'impression des tirages comme des épreuves est un impératif du Process Standard Offset. L'Ugra, la Fogra, l'ECI et le BvDM proposent un certain nombre de gammes et de formes de contrôle, les unes sont gratuites, les autres (le plus souvent) payantes.

Ugra/Fogra Media Wedge CMYK

Indispensable à l'impression d'épreuves contractuelles, la Media Wedge CMYK est actuellement disponible en deux versions V2 et V3 comportant respectivement 46 et 72 échantillons de couleurs. Les valeurs imprimées de ces échantillons doivent naturellement respecter les données de caractérisation publiées par la Fogra selon les conditions standard d'impression que l'on souhaite simuler.

La version 3 est une extension de la version 2 (tous les patchs de la version 2 se retrouvent dans la version 3). Ont été ajoutés dans la version 3 les patchs suivants :

• hautes lumières (10 % et 20%) ;
• gris à dominante (CMJ à égalité en 100 %, 70%, 40%, 20% et 10%) ;
• primaires en recouvrement du Noir (N100 C100, N100 M100, N100 Y100) ;
• ombres (trichro dans les basses lumières).

La version 3 réclame naturellement plus d'espace sur la feuille d'impression. Aussi est-il courant d'utiliser la version 2 au quotidien pour certifier la conformité des épreuves. La version 3 étant réservé au calibrage du système d'impression.

Gamme de contrôle de tirage

L'impression offset doit être contrôlée à l'aide d'une gamme comprenant au minimum les échantillons tramés en points ronds suivants :

• solides (CMJNRGB 100%) ;
• mi-tons (CMJN 40 % ou 50 %) ;
• trois-quarts de tons (CMJN 75 % ou 80 %).

La gamme Ugra/Fogra Print Control Strip (PCS) comporte ainsi les patchs solides, les patchs à 40 et 80 % auxquels sont ajoutés des patchs de balance de gris arbitrairement définis sur C75, M62, J60. D'autres patchs permettent de vérifier l'absence d'effet de doublage lors du tirage ainsi que les spécifications d'angles de trame et de forme du point de la gamme n'ont pas été altérées lors de la confection des plaques.

Gamme de contrôle des plaques

L'Ugra et la Fogra édite une gamme de contrôle spécialement conçue pour la vérification du processus de confection numérique des plaques. La qualité des plaques dépend de la bonne entente du RIP et des modules d'insolation et de développement du CTP (Computer To Plates).

Le contrôle s'effectue à la fois de façon sensitométrique (par la mesure de la surface de point d'une gamme de dégradé) et de façon visuelle en observant l'aspect de patchs de lignes ou en damier, spécialement conçus pour réagir subtilement en cas d'écart géométrique dans la confection des plaques.

La gamme de contrôle numérique des plaques de l'Ugra/Fogra (Digital Plate Control Wedge) permet de vérifier les caractéristiques suivantes de la plaque offset :

• résolution ;
• exposition/développement ;
• linéarisation ;
• géométrie.

ECI/bvdm Gray Control Strip

L'ECI  et le BvDM proposent au téléchargement plusieurs bandes de contrôle permettant de mesurer la courbe d'engraissement de l'impression et le bon paramétrage de la balance des gris.

Comme son nom le laisse penser, l'originalité de l'ECI/BvDM Gray Control Strip réside avant tout dans sa capacité à permettre la vérification de la balance des gris durant le tirage offset.

Six patchs gris sont disposés alternativement sur la bande :

• N 30 % ;
• CMJ ± 30 % ;
• N 50 % ;
• CMJ ± 50 % ;
• N 70 % ;
• CMJ ± 70 %.

Ces patchs permettent le contrôle visuel de la balance des gris, car les valeurs CMJ des échantillons gris CMJ sont calculés pour reproduire la même valeurs LAB que leur correspondant gris N selon les conditions d'impression standard pour lesquels a été effectuée la séparation CMJN.

On l'aura compris, chaque bande disponible au téléchargement est optimisée pour une condition d'impression standard précise et une seule.

Sont ainsi mise à disposition, à l'heure où ces lignes sont écrites, des bandes de contrôle pour les conditions standards d'impression suivantes :

• Fogra 30 ;
• Fogra 39 ;
• Fogra 40 ;
• Fogra 41 ;
• Fogra 42 ;
• Fogra 43 ;
• Fogra 44 ;
• Fogra 45 ;
• Fogra 46 ;
• Fogra 47.

Disposée perpendiculairement au sens de l'impression, tout au long de la largeur de la feuille d'impression, cette bande de contrôle offre un excellent moyen pour les conducteurs offset de tenir l'équilibre de leur encrage tout au long du tirage.

L'ECI/bvdm Gray Control Strip est disponible en trois versions principales :

• S (petite), contient uniquement les échantillons de mesure du gris ;
• M (médium) ajoute aux patchs gris des patchs de mesure de gradation selon des pas de 20 % ;
• L (large) ajoute aux patchs gris des patchs de mesure de gradation selon des pas de 10 %.

Une version « Mi1 », disponible également au téléchargement, est un dérivé de la gamme M dont les patchs sont disposés de façon à en faciliter la mesure avec le spectrophotomètre Eye One Pro de X-Rite.

Enfin, l'ECI met aussi à disposition une gamme dite « ECI_TVI_10_i1_v2 » qui ne comporte pas de patch de gris (et donc est indépendante des différentes conditions d'impression standard), adaptée au même outil de mesure de X-Rite, pour contrôler si la gradation du tirage respecte la norme ISO 12647-2.

À l'exception de la version S qui ne comporte que des échantillons gris et qui doit être disposée perpendiculairement au sens de l'impression, les autres gammes de la collection  ECI/BvDM Gray Control Strip doivent être positionnées dans le sens du tirage le plus possible vers le centre de la feuille d'impression (évitez de les disposer sur les bords de la feuille ou au long de la grande largeur de la feuille de tirage.

Instruments de mesure.

Il va de soi que les mesures des différentes bandes de contrôle de tirage, et leur comparaison avec les valeurs cibles doivent l'être selon les exigences de la norme ISO 12647-1, qui reprend pour l'essentiel celles de l'ISO 13655. À savoir principalement :

• angle de mesure : 0/45 or 45/0
• observation colorimétrique standard pour 2° (indépendamment de la taille de l'échantillon) ;
• Illuminant D50 (5000 K) ;
• modèle de couleurs CIELAB, les valeurs quantifiées L*, a*, b*
• doivent être données ;
• support blanc derrière le spécimen mesuré (pour l'épreuve) ;
• support gris derrière le spécimen mesuré (pour le tirage) ;
• pas de filtre polarisant ;
• les différences de couleurs doivent être calculées selon la formule de calcul du ∆E LAB (ISO  ISO 13655).

Bref, il faut s'assurer que l'instrument de mesure soit lui-même aux normes ISO 12647-1/13655.

25 octobre 2009

PSO pour les imprimeries, données de caractérisation

Disposer des données précises de caractérisation pour les différentes conditions d'impression standard, et les mettre pertinemment en œuvre lors de la préparation de la forme imprimante est absolument essentiel pour l'efficience du Process Standar Offset. À défaut celui-ci n'a aucun sens.

Si un imprimeur respecte scrupuleusement les prérogatives du PSO résumées dans les articles précédents (géométrie des éléments de la forme imprimante, couleurs des encres sur les à-plats, engraissement du point de trame...), le rendu de l'impression, selon les différentes conditions standards, devient (presque) prévisible. Presque, car il reste un paramètre essentiel à régler : la balance des gris. Autrement dit, l'agencement des colorants CMJ entre eux dont dépend le rendu de la quadrichromie.

Cet agencement est connu depuis l'invention de la trichromie, puis de la quadrichromie, sous la dénomination de balance des gris. Ce terme est commun aux photographes, aux photograveurs et aux conducteurs offset. Bref à tous ceux qui sont en charge de combiner trois ou quatre types pigments colorés, par quelque procédé que ce soit, pour rendre compte (simuler) les couleurs de la nature.

Balance des gris et calage des couleurs.

Le PSO européen, à la différence du Gracol 7 américain (mais nous y reviendrons un jour), spécifie des courbes de gradation (engraissement du point de trame, TVI...) identiques pour les encres CMJ (voir à ce sujet l'article « PSO pour les imprimeries, paramètres de caractérisation » . Or des valeurs identiques de Cyan, Majenta et Jaune ne renvoient pas une couleur neutre, grise (achromatique) mais une couleur à dominante Cyan. La balance des gris trichromatique — en synthèse soustractive de la couleur — ne peut s'effectuer que selon des valeurs dissemblables CMJ. L'efficience du PSO réside donc pour partie dans la bonne préparation colorimétrique des fichiers que l'on envoie au RIP. Seul l'équilibre correct des informations CMJN en amont du RIP peut garantir la prévisibilité (et la qualité) des couleurs imprimées.

En d'autres termes, si l'on envoie au RIP des informations incohérentes, on n'a absolument aucune chance d'imprimer aux normes... même si tous les éléments traitant ces données sont, quant à eux, strictement aux normes.  La séparation des couleurs CIELAB ou RVB ou le « mappage » (la mise en concordance) des couleurs CMJN selon un profil ICC normatif (ou personnalisé) de la presse est donc un impératif incontournable (excusez le pléonasme) du PSO.

Notez que l'emploi d'un profil ICC pour normaliser les informations envoyées au RIP dépasse de beaucoup la simple balance des gris. La normalisation selon un profil ICC va déterminer précisément (ou imprécisément si le profil est de mauvaise qualité...) le rendu global des couleurs imprimées.

Profils ICC et données de caractérisation.

Sous l'égide du BvDM, la Fogra publie et actualise (au grès des perfectionnements de la démarche PSO) les données de caractérisation des conditions d'impression standard. Elles sont documentées en anglais et téléchargeables sur le site de la Fogra. Sur la base de ce travail, l'ECI (European Color Initiative) édite et met à disposition en libre téléchargement les profils ICC génériques de ces différentes conditions d'impression. En juin 2009, l'ECI a justement mis à jour sa gamme de profils génériques basés sur les données de caractérisation de la Fogra.

Papier de type 1 et 2 (couché) :

• données de caractérisation : Fogra 39 L ;
• profils ICC : ISO Coated v2 (ECI) et ISO Coated v2 300% (ECI).

Papier de type 3 (LWC, couché léger pour rotative) :

• données de caractérisation : Fogra 45 L (papier LWC amélioré), Fogra 46 L (papier LWC jaunâtre) ;
• profils ICC : PSO LWC Improved (ECI), PSO LWC Standard (ECI).

Papier de type 4 (offset) :

• données de caractérisation : Fogra 47 L ;
• profil ICC : PSO Uncoated ISO12647 (ECI).

Papier de type 5 (offset jaunâtre) :

• données de caractérisation : Fogra 30 L ;
• profil ICC : ISO Uncoated Yellowish.

Attention ! L'emploi de ces profils ICC pour la séparation des données  CIELAB ou RVB ou pour la mise en correspondances des données CMJN altère de façon irréversible les fichiers prépresse. Cette utilisation ne peut se faire à bon escient que par des personnes compétentes, correctement informées des traitements ultérieurs de la chaîne de production.

De notre point de vue, c'est à l'imprimeur de choisir d'utiliser ou non telle ou telle données de caractérisation ou tel ou tel profil.

Comme le conseille l'ECI elle-même, si l'on ne connaît pas précisément les conditions d'impression des documents, il est impératif d'adopter soit le profil ISO Coated V2 soit l'ISO Coated V2 300.

24 octobre 2009

PSO pour les imprimeries, paramètres de caractérisation

Nous reproduisons ici les valeurs de caractérisation du Process Standard Offset publiées par le BvDM et disponibles au téléchargement sur son site Web (http://www.bvdm-online.de).

Le document le plus actualisé n'est disponible qu'en allemand et date de 2008. Il s'intitule : MedienStandard Druck 2008 (© bvdm). Nous nous permettons de reproduire certains de ses tableaux que dans la mesure où ils reprennent les valeurs de la norme ISO 12647-2.

Chaque valeur colorimétrique ou de pourcentage de point fait référence à un certain type de papier couché (type 1 & 2) ou offset (type 4 & 5). Cf l'article « Le PSO pour les imprimeries, conditions d'impression standards ».

Courbes d'engraissement du point de trame

• Colonne A : Offset feuilles, papier couché (PT 1 & 2), encres CMY ;
• Colonne B : Offset feuilles, papier couché (PT 1 & 2), encre N ;
• Colonne C : Offset feuilles, papier offset (PT 4 & 5), encres CMY ;
• Colonne D : Offset feuilles, papier offset (PT 4 & 5), encre N.

Valeurs colorimétriques des a-plats primaires et secondaires.

• Les valeurs du tableau du haut concernent les épreuves, mesurées sur support blanc, qui servent également de valeur de caractérisation et qui donc sont celles qui définissent le gamut des profils ICC génériques de référence ;
• Le tableau du bas concerne les valeurs mesurées sur les tirages eux-mêmes, posés sur un support opaque gris (black backing) pour éviter les réflexions parasites.

22 octobre 2009

PSO pour les imprimeurs, l'épreuvage

L'épreuve certifiée est l'élément clé d'une production imprimée selon les directives du Print Standard Offset.

L'épreuve certifiée sert au conducteur offset à « caler » précisément son impression. Elle sert bien sûr aussi de référence entre l'imprimeur et ses donneurs d'ordre. Elle accompagne obligatoirement la livraison des données numériques à imprimer, que celles-ci soient en CIELAB, en RVB ou en CMJN et tons directs.
Le PSO distingue deux sortes d'épreuve : off-press (hors presse) ou on-press (épreuve callée sur la presse d'impression).

L'épreuve numérique contractuelle

C'est elle que le client signe comme bon à tirer. De fait, on ne peut exiger d'un imprimeur qu'il respecte le Process Standard Offset sans au préalable lui avoir fourni ou fait fabriquer une épreuve contractuelle. Lire à ce sujet l'article Épreuve et colorimétrie.

L'épreuve numérique contractuelle doit être tramée et reproduire obligatoirement la gamme de contrôle Ugra/Fogra Media Wedge. Les couleurs de la gamme doivent correspondre aux valeurs cibles du procès d'impression de référence. Les tolérances en la matière sont celles de la norme 12647-7 :

• La moyenne des ∆E CIELAB mesurés sur l'ensemble des patchs doit être inférieure ou égale à 3 avec une différence maximale autorisée inférieure ou égale à 6 ;
• La déviation maximale, constatée dans les primaires C, M, J, N (calculé en ∆E CIELAB), doit être inférieure ou égale à 5 ;
• Le ∆H (Delta Hue, différence de la teinte) moyen sur les primaires doit  être inférieur ou égal à 2,5 ;
• Le ∆H moyen mesuré sur les patchs gris CMJ doit être inférieur ou égal à 1,5.
• Le ∆E CIELAB mesuré sur le patch de simulation du papier doit être inférieur ou égal à 3.

Ces tolérances extrêmement faibles empêchent toute contestation concernant l'impartialité du juge de paix qu'est l'épreuve contractuelle. Dans ces tolérances, les différences colorimétriques éventuelles entre les couleurs cibles de la norme et les couleurs imprimées sur l'épreuve ne sont pas visibles à l'oeil nu.
L'épreuve contractuelle doit porter en clair le rapport de mesure des valeurs de l'Ugra/Fogra Media Wedge ainsi que les références des conditions d'impression simulées.

L'épreuve sur presse

Il s'agit de fait de la bonne feuille du tirage. Celle à signer pour le bon à rouler.  Une machine offset n'est pas une mécanique de précision. On ne peut lui demander de maintenir tout au long de son tirage la précision atteinte lors de l'impression de l'épreuve numérique, ni même de rester strictement dans les tolérances de cette épreuve.

L'épreuve sur presse sera donc contrôlée à l'aide d'une gamme de contrôle moins exigeante que l'Ugra/Fogra Media Wedge, par exemple l'Ugra/Fogra DKL Print Control Strip. Disposée tout au long de la feuille de tirage, elle doit présenter les aplats CMJN pour mesurer leur valeur CIELAB et des patchs tramés (point rond) pour mesurer l'engraissement du point de trame (TVI). Les valeurs CIELAB des patchs solides doivent s'approcher des valeurs cibles de la norme ISO 12647-2 selon les tolérances suivantes :

• La déviation maximale constatée (calculé en ∆E CIELAB) doit être inférieure ou égale à 5 ;
• Le ∆H (Delta Hue, différence de la teinte) moyen sur les primaires doit  être inférieur ou égal à 2,5 ;
• Le ∆H moyen mesuré sur les patchs gris CMJ doit être inférieur ou égal à 1,5.
• L'engraissement du point de trame mesuré sur les mi-tons (40 % ou 50 %) et sur les trois quarts de ton (75%) doit s'approcher des  engraissements standard de la norme ISO 12647-2 selon une tolérance de 3 ou 4 % en fonction de la linéature de la trame utilisée.

17 octobre 2009

PSO pour les imprimeries, caractéristiques générales des données prépresse.

Les directives générales du Process Standard Offset pour la préparation de la forme imprimée reprennent les spécifications de l'ISO 12647-2 et ISO 12647-7 en y précisant quelques points.

Forme du point et angle de trame

Les directives PSO précisent que les indications de tramage de la norme ISO 12647 sont sujettes à de petites variations selon le programme de tramage utilisé.

En ce qui concerne les trames traditionnelles, les imprimeurs et les photograveurs reconnaîtront dans ces directives les valeurs du métier :

• les trames Noir, Cyan et Magenta doivent être inclinées selon des angles « espacés » de 30° ;
• la trame Jaune  doit être inclinée selon un angle distinct de 15 % de l'une des trois autres ;
• le Noir doit être incliné à 45 ° ou 135° ;
• le point de trame doit être elliptique, rond ou carré ;
• les gammes de contrôles doivent être tramées en point rond ;
• dans le cas d'une chaîne de points elliptiques, le premier contact des points entre eux ne doit pas se produire au-dessous de 40 % ni le second contact au dessus de 60 %.

Pour ce qui est des trames aléatoires (stochastiques), le plus petit diamètre de point doit se situer entre 18 et 22 microns. En deçà, le point est instable, au-delà, il devient visible. La re-digitalisation de films en trame aléatoire est déconseillée.

Fonds perdus

Un minimum de trois millimètres est requis au-delà de la dimension du produit fini, délimité par les traits de coupe, pour permettre le massicotage sans risquer d'indésirables filets blancs sur le pourtour des pages.

Points copiables

Le registre des points de trame copiables et imprimables selon le PSO dépend de la linéature de la trame utilisée.

• Trame 60 l/cm (lignes par cm) soit 150 lpi (lignes par pouce) : les points doivent être imprimables entre 2 % et 98% (3 % et 97 % sont inscrits dans la norme ISO 12647-2) ;
• Trame 80 l/cm (lignes par cm) soit 200 lpi (lignes par pouce) : les points doivent être imprimables entre 4 % et 96% ;
• Trame 120 l/cm (lignes par cm) soit 300 lpi (lignes par pouce) ! : les points doivent être imprimables entre 8 % et 92%.

Aucune partie importante d'image à imprimer ne doit réclamer une trame hors de ces intervalles.

Charge d'encre maximale

Le pourcentage maximum de l'encrage ne doit pas dépasser 340 % sur machine feuille (350 % dans la norme) et 300 % sur rotative.

GCR (Gray Component Removal)

Les directives PSO précisent curieusement des caractéristiques générales pour le remplacement de la composante achromatique des couleurs CMJN par du Noir. Le pourcentage maximum de Noir doit  se situer entre 85 et 100 % et le facteur GCR ne doit pas être supérieur à 50 %. (Lire à ce sujet les articles : Retrait de sous couleurs et UCR, GCR (déjà) une vieille histoire.)

Repères d'impression

Les repères suivants doivent figurer sur la forme imprimable :

• coins de pages ;
• plis ;
• centre ;
• forme de découpe.
• Les repères doivent être placés entre 2 et 4 mm à l'extérieur de la page et ne doivent pas mesurer plus de 0,1 mm d'épaisseur.

Soutien du Noir

Le Noir 100 %, lors d'une impression en plusieurs couleurs, doit être soutenu par 50 % de Cyan.

Recouvrement (trapping)

Le réglage des grossis-maigris doit s'effectuer le plus tard possible, juste avant la rastérisation par le RIP. L'amplitude des recouvrements doit se baser sur les tolérances de repérages des machines précisées par l'ISO 12647 et sur les caractéristiques des papiers d'impression.

Balance de gris

Des valeurs recommandées pour la balance des gris sont précisées par les directives du PSO dans les quarts de ton, les mi-tons et les trois quarts de ton.

• ¼ de ton : C 25% M 18% Y 18% ;
• ½ ton : C 50% M 40% Y 40% ;
• ¾ de ton : C 75% M 64% Y 64%.

Ces valeurs sont indicatives et... ne doivent pas être appliquées quand les références des conditions d'impression sont précisées par un profil ICC de sortie. Dans ce cas (et c'est ce qui est recommandé par la norme), c'est la balance de gris du profil ICC qui doit être respectée.

Condition d'examen des impressions

Les épreuves doivent être visualisées posées sur un support blanc, opaque et mat : L*>92, C*<3 et éclairé selon l'illuminant standard D50 d'une intensité située entre 1500 lx et 2500 lx (lux).

NB : les tirages eux-mêmes doivent être mesurés posés sur un support gris (dit black backing) pour éviter qu'une partie de la lumière de l'illuminant, traversant le papier et réfléchie par le support, ne viennent polluer la mesure, notamment dans le cas le plus fréquent d'une impression recto-verso.

Polices et image

Logiquement (puisque normalement les données sont fournies sous la forme de PDF/X), les polices de caractères utilisées dans le document à imprimer doivent être intégrées dans le fichier de données. Les images importées doivent être fournies séparément en haute résolution dans le cas d'un flux de production OPI (Open Prépresse Interface).

Résolution des données d'image

La résolution des images fournies ne doit pas être excessive. La règle pour le choix de la résolution est de 2 pixels par ligne de linéature, soit par exemple 300 ppp (points par pouce) pour une trame de 150 lpi (ligne par pouce). Pour les trames stochastiques : 1 pixel pour 5 points du plus petit diamètre de la trame. Ces valeurs de résolution ne doivent pas être dépassées de plus de 50 %.

12 octobre 2009

PSO pour les imprimeries, formats des données

Les formats des données de prépresse et leurs caractéristiques dans un flux de production selon le Process Standard Offset.

Logiquement les directives PSO imposent la fourniture de données numériques composites (non pré-séparées) dénuées d'ambiguïtés, pour ne pas dire sécurisées.

Les formats admis sont le PDF, le Tiff-IT pour les documents mis en page et le Tiff pour l'échange d'images indépendantes. Les fichiers natifs (InDesign, Quark Xpress), sont à bannir.

Les fichiers PDF fournis doivent respecter les prescriptions de l'ISO 15930 (PDF/X-1a ou PDF/X-3, voir PDF/X-4). (Lire à ce sujet les articles « Normes PDF, PDF/X, PDF/X Plus... » et « PDF/X-1a:2003 ».)

En France les imprimeurs n'acceptent majoritairement de leurs clients que des données CMJN et/ou tons directs. La norme PDF/X-1a:2003 (ISO 15930-4:2003) est donc reine. Le PSO encourage cependant l'adoption des normes PDF/X-3 et PDF/X-4 qui supportent les données RVB voire LAB. Notez que les fichiers PDF/X-4, basés sur les spécifications PDF 1.6 ne peuvent être exploité correctement que par des flux modernes dotés de la technologie Adobe Print Engine ou de technologies comparables (en particulier pour le packaging).

Sans se prononcer sur les avantages comparés des flux CMJN et RVB en prépresse, il est certain que, pour être conforme aux canons du PSO, un flux de production doit traiter correctement des données RVB aux normes PDF/X-3 (ISO 15930-6:2003). Dans un fichier à la norme PDF/X-3 (comme PDF/X-4), chaque couleur est systématiquement décrite par un profil ICC source. C'est ce profil qui doit être utilisé comme point de départ de la séparation en quadrichromie. Le profil cible (CMJN) est quant à lui fonction des intentions de sortie, c'est à dire des conditions d'impression finale, décrite par un profil ICC générique de sortie.

Pour savoir si votre flux prépresse est à même de traiter correctement les fichiers PDF/X-3, le mieux est de tester sa réaction en présence du fichier test Ugra/Fogra de l'Altona Test Suite. Il s'agit d'un fichier PDF/X-3 spécialement concu pour contrôler visuellement le bon traitement par les logiciels, les RIPs et les CTP des diverses informations de couleurs supportées par la norme.

En résumé, un flux de production prépresse conforme aux directives du PSO doit être en mesure de traiter aussi bien les données chromatiques dépendantes du système d'impression (CMJN et CMJN + tons directs) que les données colorimétriques indépendantes du système d'impression (RVB profilé, LAB, CMJN profilé). Pour les deux cas de figure, le concept essentiel à mettre en œuvre est la prévisibilité des couleurs. Dans ces deux cas de figure, le juge de paix reste l'épreuve contractuelle.

10 octobre 2009

PSO pour les imprimeries, conditions d'impression standards

Les différentes conditions d'impression du Process Standard Offset (ISO 12647-2)

La mise en œuvre des directives du Process Standard Offset équivaut in fine pour les imprimeurs à calibrer précisément leur production, de la création des données à l'impression. Chaque travail productif doit être appréhendé et contrôlé en regard des phases de production passées et à venir. Le but étant d'obtenir une fluidité maximale dans le flux de production, en garantissant la prévisibilité du rendu de l'impression finale à chaque étape de la chaîne graphique.

Ce billet inaugure une série d'articles qui expliquera point par point les processus de calibrage d'une production offset type, de l'acquisition des données à l'impression finale.

Les conditions d'impression standard

Quatre conditions d'impression standard sont listées dans les directives PSO à destination des imprimeries de labeur (imprimeries commerciales). Elles se réfèrent naturellement à la norme ISO – 12647-2. Ces conditions déterminent les références de caractérisation des presses pour les différentes familles de papiers :

• type de papier 1 et 2 : papier couché au dessus de 70 g/m2, plaque positive, linéature de trame comprise entre 54 et 70 l/cm (lignes par cm) soit entre 130 et 180 lpi (lignes par pouce) ;
• type de papier 3 : papier LWC (Light Weight Coated, papier couché léger, inférieur à 70 g/m2 pour rotative), plaque positive, linéature de trame comprise entre 54 et 70 l/cm (lignes par cm) soit entre 130 et 180 lpi (lignes par pouce) ;
• type de papier 4 : non couché (offset), blanc , plaque positive, linéature de trame comprise entre 54 et 60 l/cm (lignes par cm) soit entre 130 et 150 lpi (lignes par pouce) ;
• type de papier 5 : non couché (offset), jaunâtre, plaque positive, linéature de trame comprise entre 54 et 60 l/cm (lignes par cm) soit entre 130 et 150 lpi (lignes par pouce)

29 septembre 2009

Process Standard Offset (PSO)

De son vrai nom Process Standard Offset/ISO 12647-2, le PSO est la grammaire de l'impression offset du début du XXIe siècle. Quand les normes ISO 12647 énoncent les objectifs de qualité, le PSO précise les méthodes à mettre en œuvre pour les atteindre.

Mais pourquoi n'y a-t-on pas pensé plus tôt ? La petite histoire veut que cela soit sous l'impulsion de BMW le constructeur allemand d'automobiles que l'aventure PSO commença. Au tournant du siècle les cadres de BMW, s'étonnaient de ne jamais obtenir les vraies couleurs de leurs modèles sur les documents promotionnels imprimés. Pis, d'un imprimeur à l'autre, les couleurs variaient. Cela engendrait une fâcheuse disparité dans la communication imprimée de l'entreprise, pourtant connue pour valoriser son image de marque. Le constructeur interpelle alors l'organisation professionnelle des imprimeurs allemands, le BvDM (Bundesverband Druck und Medien) et lui pose cette question : «Pourquoi l'industrie graphique n'est-elle pas en mesure de respecter les couleurs ?» Cela lui apparaît d'autant plus surprenant que, quel que soit son site de fabrication, chaque auto produite par BMW arbore en sortie d'usine les couleurs voulues par les designers. Si, depuis des lustres, l'industrie automobile met en œuvre avec succès des méthodes scientifiques de production et de contrôle colorimétriques, pourquoi n'en est-il pas de même dans l'industrie graphique ?

Piqué au vif le BVDM s'adresse alors à l'organisme allemand de recherche sur l'industrie graphique FOGRA et lui donne mission de trouver des solutions pour améliorer l'efficacité des presses.

C'est ainsi qu'en 2004 lors de la Drupa, le salon mondial de la profession, le BvDM et la FOGRA présentaient le projet Proces Standard Offset. L'année précédente, le BvDM avait publié un volumineux classeur (en allemand) qui fait toujours référence sur le sujet.

Centralité de l'ISO 12647.

2004 est aussi l'année qui a vu la mise à jour de la norme ISO 12647-2 consacrée à l'offset, toujours en vigueur aujourd'hui et cela n'est pas un hasard. Par définition, tout processus de normalisation passe par... la publication de normes. Le PSO s'appuie donc sur le respect des normes ISO 12647, mais ne se réduit pas à elles. En premier lieu, car l'ISO 12647 fait elle-même références à d'autres normes : ISO 2846-1 pour l'aspect et la couleur des encres offset par exemple, ou encore ISO 15930 pour la normalisation des fichiers PDF (PDF/X). Le PSO se réfère donc naturellement à l'ensemble des normes ISO qui concernent l'industrie graphique même s'il confère à l'ISO 12647 une centralité que du reste personne ne conteste. Mais, avant tout, le PSO ne peut se réduire à l'ISO 12647, car il en est une mise en pratique, avec tous les choix pragmatiques que cela induit.

Une aventure européenne.

À l'heure où ces lignes sont écrites, le PSO est une vision essentiellement européenne du métier, même s'il tend à l'universalité. Les organismes professionnels allemands et suisses, BvDM, Fogra, Ugra, ECI... ont joué et jouent toujours un rôle moteur dans l'élaboration du PSO même si leur démarche a vocation de se confronter aux pratiques des imprimeurs du monde entier. De l'autre côté de l'Atlantique, le GRACol 7 (pour General Requirements and Applications for Commercial Offset Lithography), désormais appelé plus sobrement « G7 », semble quant à lui avoir les faveurs de l'industrie graphique américaine. Nous aurons l'occasion de revenir un jour sur les principales différences entre PSO et G7. Pour l'heure, retenez que tous deux sont des ensembles de directives basés sur des interprétations légèrement divergentes des normes ISO dédiées à l'industrie graphique.

Les directives du PSO (comme celles du GRACol 7 d'ailleurs) se fondent sur le respect des normes internationales suivantes :

• ISO 12647-1 - Méthodes de mesures ;
• ISO 9000 - Organisation et documentation ;
• ISO 15930 - Création et réception des données ;
• ISO 12646 - Epreuvage logiciel ;
• ISO 12647-7 – Epreuvage ;
• ISO 3664 - Condition d'examen visuel ;
• ISO 9000 – Système de gestion de la qualité (pour la confection des plaques) ;
• ISO 12647-2 – Impression offset ;
• ISO 2846-1 - Encres offset.

Indépendance.

La pertinence du PSO réside dans son indépendance revendiquée. Indépendance vis-à-vis des constructeurs de presses et de matériels graphiques ; indépendance vis-à-vis des  logiciels de traitement prépresse, indépendance naturellement vis-à-vis des distributeurs et revendeurs de solutions graphiques. S'il fallait le résumer en trois mots, je dirais que le PSO est avant tout connaissances, organisation et volonté. Connaissance des technologies et techniques d'impression et de préparation à l'impression. Organisation, c'est à dire structuration de la mise en oeuvre de ces techniques. Et enfin volonté de participer au processus de normalisation des pratiques professionnelles de l'industrie graphique. Ce triptyque définit un plan de travail à l'échelle internationale pour l'industrie graphique. C'est ainsi, à mon sens, qu'il faut entendre le terme anglais de « process » : un espace en trois dimensions plutôt qu'un processus linéaire et rigide. Un environnement de travail normalisé qui permet aux multiples sous-divisions de la toile de production graphique d'être aussi efficaces que possible. Le PSO répond ainsi à la fois au besoin de plus en plus prononcé d'harmonisation exprimé par les donneurs d'ordre (exemple : BMW) et à la dispersion toujours plus accrue des structures de production du produit imprimé.

Tout part de l'épreuve.

Lors de la Drupa 2004 qui a vu la présentation du PSO, la FOGRA présentait également sa chartre de contrôle d'épreuve numérique Ugra/Fogra Media Wedge CMYK. Et là non plus cela ne relève pas du hasard.

Pour normaliser la production graphique et assurer la prévisibilité des couleurs, le premier pas consiste à se mettre d'accord sur le résultat attendu. En d'autres termes de définir un standard d'épreuvage CMJN internationalement et unanimement reconnu. Du temps des films offset et de la photogravure traditionnelle, plusieurs systèmes d'épreuve analogiques se disputaient les faveurs du marché : Cromalin, Matchprint... Puis ce fut la jungle des systèmes d'épreuve numériques aussi disparates que multiples. Enfin, l'Ugra et la Fogra réussissaient à y mettre bon ordre en définissant un moyen simple de contrôle colorimétrique des épreuves, facile à mettre en oeuvre. L'épreuve certifiée était née, basée sur la norme ISO 12647-7. On sait désormais à quoi doit ressembler une impression offset ! La qualité devient selon les termes consacrés mesurable, vérifiable et avérée ! À partir de là, tout coule de source ou presque. (Lire à ce sujet l'article : « Épreuve et colorimétrie ».

Normalisation de l'impression offset.

La norme 12647-2 décrit précisément l'aspect des couleurs solides (100 %) imprimées Cyan, Magenta, Jaune, Noir en fournissant leurs valeurs L*a*b* respectives. Elle définit également les valeurs L*a*b* cible des recouvrements Rouge (M+J), Vert (C+J) et Bleu (C+M). La tolérance admise pour la pertinence des couleurs imprimées est également fixée par l'ISO 12647-2. Ces valeurs sont données pour trois types de papiers : couché (brillant et mat), offset, et offset jaunâtre (papier recyclé par exemple).

À charge pour les techniciens qui calibrent la presse de déterminer quelle densité d'encre est nécessaire pour atteindre ces valeurs cibles. (Lire à ce sujet l'article « Normes, densité et colorimétrie en offset. »)

La gradation des demi-tons, c'est-à-dire la courbe d'engraissement pour chaque encre CMJN (TVI en anglais pour Tone Value Increase), est également stipulé par l'ISO 12647-2 pour les trois types de papier par le pourcentage obtenu à l'impression du point 50%. Les valeurs ciblées pour l'engraissement des machines sont les mêmes pour les encres Cyan, Magenta et Jaune. Elles sont légèrement supérieures pour le Noir. La courbe de gradation de chaque encre se paramètre, pour chaque type de papier, en modifiant les fonctions de transfert (courbe de puissance) du RIP (ou en utilisant le profil ICC spécifique à la presse correspondant au papier d'impression). (Lire à ce sujet l'article : « Linéarisation et engraissement du point de trame. »)

Il reste naturellement à gérer la balance des gris. Le gris neutre sur une presse calibrée est déterminé par des valeurs précisent de CMJN. Précisément, selon le BvDM et l'ECI, le gris neutre sur papier couché (Fogra 39) qui correspond au Noir 50% est obtenu par les valeurs C45, M36, J36, tandis que sur papier offset (Fogra 47) le même gris Noir 50% est obtenu par C46, M39, J40. Ces valeurs mises bout à bout renvoient trois courbes de gradation CMJ qui détermine la balance des gris de l'impression.  Comment « calibrer » les fichiers à imprimer pour que le gris des images soit précisément imprimé selon ces spécifications ? Par l'utilisation avertie des profils ICC bien entendu. Le processus de calibrage de la presse (chromie des valeurs solides et gradation) n'a de sens que si les documents à imprimer ont été préparés en tenant compte des caractéristiques prévisibles de l'impression. D'où la nécessité absolue de normaliser chromatiquement les fichiers envoyés au RIP selon les espaces chromatiques standard déterminés par la Fogra (Fogra 39 L, Fogra 47 L...), ou selon les profils propres à la presse.

Le triptyque gamut (déterminé par la chromie des couleurs primaires et secondaires solides), gradation (courbe d'engraissement ou TVI) et balance des gris représente l'axe central du PSO. Autour de lui gravitent tous les autres aspects de l'impression et de la préparation des fichiers en prépresse. Il appartiendra bien entendu au conducteur offset de faire en sorte que l'impression reste stable tout au long du tirage et respecte le plus scrupuleusement possible ces trois aspects fondamentaux d'un tirage normalisé de qualité. Pour ce faire, il doit disposer de gammes de contrôle lui permettant de vérifier à chaque instant la concordance, dans des tolérances données, entre les valeurs cibles et les valeurs lues sur ses impressions.

Certification PSO

D'un point de vu commercial, rien ne sert d'imprimer aux normes si on ne le fait pas savoir. La certification PSO, assurée par l'organisme suisse UGRA, contrôle et certifie moyennant finance la conformité de la production aux directives PSO. L'UGRA est elle-même accréditée par le Service d'Accréditation Suisse (SAS).

Pour les imprimeries, les contrôles ISO 12647 portent sur les segments de productions suivants :

• organisation et documentation ;
• prise en charge des données des clients ;
• traitement des données ;
• moniteur et épreuvage logiciel ;
• production des épreuves (hardproofing) ;
• Production des formes d’impression ;
• impression ;
• conditions d'examen visuel.

Outre la certification des imprimeries, l'UGRA délivre également les certificats suivants adressés aux autres segments de l'industrie graphique :

• Système d'épreuvage selon ISO 12647 ;
• Moniteurs et épreuvage logiciel selon ISO 12647 et ISO 3664 ;
• PDF/X confection des données selon ISO 15930.

Pour les petits aussi.

Le syndicat professionnel allemand BvDM fut à l'origine du projet PSO. Il en reste l'acteur principal au point, qu'à ma connaissance, le seul texte de référence actualisé sur le PSO n'est disponible en cet instant qu'en... allemand. (Ce texte est disponible sur le site du BvDM.) Pour autant, le PSO a vocation à devenir universel et à ce titre il n'appartient à personne. Il en va de son indépendance et donc de sa crédibilité. Il relève de fait d'une logique d'interprétation des normes ISO 12647 et afférentes, appuyée sur le travail de recherche de la Fogra et mis en pratique grâce aux outils de contrôle développés par la Fogra, l'Ugra et, dans une moindre mesure l'ECI. Son avenir dépend pour beaucoup des capacités des organisations professionnelles autres qu'allemandes et suisses à en faire la promotion.

Au jour d'aujourd'hui, l'industrie graphique se ressent de la crise économique. Le PSO n'en prend que plus d'importance pour l'avenir des imprimeries, tout particulièrement pour les petites et moyennes entreprises. D'abord parce qu'il serait dramatique pour elles de louper le train de l'évolution du métier, et le PSO en est aujourd'hui la locomotive. Ensuite, car le PSO, en rationalisant la production, est en mesure de générer de substantielles économies. Le PSO ne dessine pas pour autant un monde où tout le monde sera gentil. PSO ou pas, la concurrence continuera de s'exacerber. Ignorer le PSO consiste à rester sur place lorsque les concurrents avancent, mais, dans la communauté de travail PSO elle-même, la concurrence s'exerce. Sans être devin, on peut imaginer que le prochain terrain concurrentiel « intra-PSO » sera celui de l'excellence en matière de qualité. Et sur ce terrain-là, les petits ont toutes leurs chances.

Sources :

• ProzessStandard Offssetdruck (edition bvdm) ;
• Media Standard Print 2006 (bvdm) ;
• MedienStandard Druck 2008 (bvdm) ;
• ISO 12647-2 ;
• ISO 12647-7 ;
• Yves Roussange a publié en anglais quelques textes pour la presse spécialisée australienne, disponibles sur Internet (http://www.psoprinter.com/articles.html)
  

21 juin 2009

Réduire le métamérisme

Où l'on voit que la quadrichromie recelle de fabuleuses ressources. Elle possède même le pouvoir de contrecarrer les effets des lois physiques de la couleur !

Le métamérisme est une singularité physique inhérente à la couleur. (Voir à ce sujet l'article « Métamérisme »). Deux objets colorés distincts, éclairés par une certaine lumière, peuvent renvoyer deux spectres lumineux interprétés, par l'œil et le cerveau humain, comme une couleur unique. Éclairés par un autre illuminant, ces mêmes objets renverront deux autres spectres perçus par l'observateur comme deux couleurs différentes. Ce phénomène n'est pas spécifique de l'impression. Il peut par exemple s'observer en voiture sous un tunnel. Au soleil, la couleur de la carrosserie d'un véhicule apparaît homogène. Sous un tunnel éclairé aux néons, si la couleur d'une aile ou d'une portière diffère du reste de la carrosserie, c'est que l'automobile a fait l'objet d'une réparation, mais que le carrossier n'a pas pu employer exactement la même peinture qu'à l'origine.

Du laboratoire à la vie courante
En imprimerie, le métamérisme a pour principale conséquence que les couleurs d'un tirage, pourtant parfaitement imprimé, pourront différer de celles de l'épreuve contractuelle si on les compare sous une autre lumière que celle de la cabine lumineuse. Lorsqu'il livre les bonnes feuilles à son client, l'imprimeur a donc intérêt à surveiller l'éclairage. Mais à l'évidence, cela n'est pas toujours facile !
La norme ISO 3664:2000 spécifie les conditions de visionnement standards pour les industries graphique et photographique. C'est à elle que se rapportent toutes les autres normes en vigueur dans les métiers de l'impression. Elle retient l'illuminant standard D50 de la CIE (Commission internationale de l'éclairage) comme devant être employé pour apprécier les couleurs d'une impression. C'est-à-dire que, pour comparer les couleurs, graphistes, techniciens prépresse et imprimeurs doivent éclairer leurs documents par une lumière blanche de 5000 K (kelvin). (Voir à ce sujet l'article « Notions d'illuminant et de température du blanc ».)
Cette spécification normative est essentielle pour l'industrie graphique. Si l'on n'est pas d'accord sur la nature de la lumière sous laquelle on compare les couleurs, cela ne sert à rien de les comparer.
On ne peut simplement pas travailler les couleurs, si l'on ne détermine pas au préalable quelle est la température de blanc de la lumière qui fait référence. Cela est valable pour la photographie, pour la photogravure et la retouche chromatique, et bien entendu pour l'impression proprement dite.
La norme en matière d'illuminant fournit donc, à tous les professionnels de l'industrie graphique, le cadre indispensable à la fois pour le travail collaboratif et pour contractualiser les relations avec leurs clients.
Pour autant, le client donneur d'ordre et ses « utilisateurs finaux » n'auront quasi aucune chance de ne visionner les documents imprimés qu'exclusivement sous un éclairage normalisé. Les couleurs de la vie s'observent au XXIe siècle sous divers éclairages, de la lumière du soleil méridional à celle du soleil de minuit, en passant par celle des néons ou des ampoules à incandescence. De fait, celui ou celle qui regarde un document imprimé n'observe pas forcément les couleurs choisies par le créateur. Métamérisme oblige !

Achromatisme à la rescousse.
S'il ne peut annihiler un phénomène physique, l'imprimeur peut cependant en réduire les effets à leur portion congrue. Cas, aussi étrange que cela paraisse, le métamérisme n'est pas une fatalité en imprimerie.
L'impression en quadrichromie utilise initialement l'encre noire pour densifier les ombres (les tons sombres). En théorie, on sait depuis longtemps que l'on peut utiliser cette encre noire en substitution de mélanges à parts sensiblement égales des autres encres. Une séparation UCR (Under Color Removal) va remplacer pour partie l'encre Cyan, Magenta et Jaune par du Noir dans les tons gris d'une image. Une séparation GCR (Gray Component Replacement) va plus loin en subtilisant la composante achromatique d'une couleur CMJ par du Noir. Schématiquement, toute couleur possède une dominante (sa teinte), c'est-à-dire la couleur de cette couleur. (Voir l'article Modéliser la couleur.) Mais une couleur procède aussi de sa luminance et de sa saturation. S'il n'y a pas de luminance, c'est le Noir (luminance 0, saturation 0). À l'inverse, le maximum de lumière ne peut-être atteint qu'en renvoyant un spectre composé du maximum de chaque composant spectral ce qui donne du blanc (luminance 100, saturation 0). Entre ces deux extrêmes, chaque couleur possède un pourcentage de... gris, à l'exception des teintes saturées (saturation 100). Le GCR tend ainsi à remplacer les composants de luminance médians et de moindre saturation de chaque couleur par du Noir. Un procédé achromatique comme le GCR consiste donc à « extraire » de chaque couleur CMJ sa composante grise (la composante achromatique) et à la reproduire sur le papier par un pourcentage de Noir.
Aucun de ces procédés UCR ou GCR n'a cependant trouvé son marché du temps de la photogravure traditionnelle pour une raison simple : leur usage impliquait des compromis. Ce qui était bon pour le rendu imprimé d'une image, ne l'était pas pour celui d'une autre image ou d'un autre élément graphique d'une page. Tant que l'on ne savait pas traiter la séparation d'un document globalement, ces procédés ne pouvaient être opérationnels pour l'imprimeur. En effet, celui-ci ne pouvait régler séparément ses encriers pour les quadris (par exemple séparés en GCR) d'une part, et les éléments au trait (non traités par quelque procédé que ce soit) d'autre part (typiquement les textes...). Car à l'époque, c'était en définitive le conducteur offset, en réglant ses encriers, qui faisait la couleur.
Aujourd'hui, ces limites sont dépassées. Les procédés modernes de traitement colorimétrique traitent l'ensemble des pages globalement. Ce n'est cependant pas des courbes de GCR qui sont appliquées. La composition CMJN optimale est déterminée pour chaque point d'impression de la page de façon indépendante. (Voir à ce sujet l'article UCR, GCR (déjà) une vielle histoire). Naturellement, on fait appel pour déterminer cette composition optimale à divers procédés achromatiques de séparation.

La physique est vaincue !
Mais quel rapport avec le métamérisme ? Simplement celui-ci : le métamérisme est un phénomène physique inhérent à la couleur, mais pas à l'absence de couleur (achromatisme). Dit autrement, le Noir n'est pas concerné par le métamérisme. Plus on utilise d'encre noire pour l'impression en CMJN, moins le document imprimé sera sujet au métamérisme. Les couleurs d'un document séparées selon une méthode moderne, qui fait appel à des procédés achromatiques correctement mis en œuvre, se visionneront sensiblement à l'identique sous différents illuminants. Le métamérisme est dompté. Quelle que soit l'évolution future des techniques d'impression, la quadrichromie a de beaux jours devant elle !